极小化最大完工时间的批到达同时加工排序问题

考虑工件成批到达的同时加工排序问题,目标函数为极小化最大完工时间.给出模型在特殊情况下的统筹算法和针对一般情况的局部统筹算法,并通过大量的实例计算来验证两启发式方法的有效性.

加工时间可控的同时加工排序问题

同时加工排序和可控排序是两类很重要的现代排序模型,有着深刻的实际背景和广阔的应用前景,已经取得许多有意义的成果,然而,还没有看到把两者结合起来的研究。把这两类排序模型相结合,讨论加工时间可控的同时加工排序问题:工件可以有不同的加工时间,每个加工时间对应一个控制费用,所有工件在单台机器上平行同时加工,即同时加工的一批工件的加工时间等于这批工件中所有工件加工时间的最大者;分别使误工工件个数和最大延迟加上加工时间可控所需费用的总和为最小作为优化的目标。讨论了这两个问题的最优解的性质,并以此为基础提出了相应的动态规划算法。

基于交货期的单机批量加工排序问题

针对钢铁、化工等工业的生产工件需分批、排序加工的特点,借助车辆路径问题的思想给出了制定批量单位的数学模型和基于禁忌搜索算法的求解方法,进一步讨论了这些批量单位在单机模式下,基于交货期的加工排序问题,给出了相应的优化模型和启发式算法。针对热轧生产进行数值仿真,取得了较为理想的成果。

具有惩罚因子和加班因素的合同加工排序问题研究

总延误问题在近来已被证明是NP困难的,因而对近似算法的研究就显得更为重要.国内外一些重要工作均是在Emmons[1]的判定原则基础上进行的.本文在Wilkerson和Irwin[3]以及林治勋[2]所提出的顺时安排法的基础上,具体应用于企业签订的生产合同最优排序,考虑实际情况,分析具有惩罚因子和加班因素的合同最优排序性质,提出相应的近似算法,具有一定的实际意义.

一类串行工件同时加工排序问题的研究

研究目标为带权总完工时间的串行工件同时加工排序问题,证明该问题在分批数固定时的NP困难性,并基于数学规划提出随机化算法。最后,对特殊分批进行了讨论。

柔性机器加工排序问题中的遗传算法

现代制造系统中 ,计算机辅助加工计划 ( CAPP)起着非常重要的作用 ,它是从计算机辅助设计 ( CAD)到计算机辅助制造 ( CAM)不可缺少的中间环节。在允许作业柔性加工的基础上 ,本文提出一种新的两目标机器加工排序问题。由于该加工排序是一个 NP-完全问题 ,进而构造了一个新的遗传算法求解该问题的非劣解解集。数值计算表明 ,该方法对两目标的柔性加工排序问题是有效的。

加工特征排序及NC代码映射

在零件的加工过程中,特征的消亡(主要指余量)和实现(主要指尺寸、精度)必须按一定的顺序进行.因此,研究了加工特征的排序机理,提出了一种基于知识的加工特征自动排序方法.在此基础上进一步提出了刀具路径和NC代码的自动生成方法.

回转类零件基于分级约束的加工方法排序算法

根据分级规划原理，将加工方法排序这个复杂问题分解成五个阶段（或层次）进行求解。各阶段包含了若干个性质类似的子问题（或子任务）和求解这些问题的约束。加工方法排序的过程就是各层次的子任务在相应约束下求解的过程。通过合理安排各层次的任务和构造各层次的约束，简化了加工方法排序算法，提高了算法的实用性、通用性和灵活性，较好地解决了回转类零件ＣＡＰＰ系统实用化与工具化面临的一个难题。

基于分级规划的加工方法排序规则研究

结合工艺决策的分级规划策略，构造了一种新的实用化的加工方法排序规则，该排序规则将传统排序规则分解成两个相关的部分：工序排序规则与工步排序规则．工序排序规则代表了排序规则的普遍性，描述了一类零件的总体加工过程，只与加工方法有关，与组成零件的形状特征等其他因素无关；工步排序规则代表了排序规则的特殊性，描述了工序中各特征的加工顺序，与特征有关而与加工方法无关．

基于遗传算法的加工方法排序决策的研究

将遗传算法 (genetic algorithm GA)应用到基于工艺约束的加工方法排序决策过程中 ,通过改进的遗传算法 ,得到满足生产要求的最优或接近最优的工艺路线 ,并在决策过程中同时考虑机床和刀具的选择 .通过实例 ,详细介绍了利用

加工时间线性递减的平行机排序问题

主要讨论了具有两台处理机的平行机排序问题和每批恰为k个工件的串行工件同时加工排序的平行机排序问题。在这两个问题中,工件加工时间均为开工时间的线性递减函数,目标函数为极小化总完工时间。对于第一个问题,证明了其最优排序可由工件按基本加工时间不减排列得到,由此得出其最优算法,并指出了该结论对于加工时间随开工时间线性递增的情况并不成立。对于第二个问题,根据其与第一个问题在某些性质上的相似性,给出了其最优算法。最后指出所讨论的两个问题的结论均可推广到m台处理机的情况。

用单亲遗传算法解具有窗口式交货期的多机加工排序问题

具有窗口式交货期的加工排序问题是一个强 NP困难问题 ,传统方法的计算效果往往不能令人满意。采用基于整数编码的单亲遗传算法较成功地解决了这类窗口式交货期的单机和多机加工排序问题 ,并讨论了该算法的计算复杂性是属可计算的。文中的算例表明 。

楔横轧模具加工特征排序

在楔横轧模具CAD/CAPP集成化信息模型基础上,应用基于知识的创成式工艺决策方法和VC++面向对象编程技术构造了楔横轧模具加工特征排序算法.通过合理安排模具工艺决策各阶段的子任务和构造相应的约束,保证生成模具工艺路线的可行性和灵活性.同时针对典型楔横轧模具进行实例分析,验证该加工特征排序方法的实用性.

批加工生产配送二级供应链协同调度

探讨了生产商具有批加工能力时的生产与配送二级供应链协同调度问题。针对单机器单个客户,机器加工能力无界,配送车容量无限且车辆充足的情形,分析了该情形下的生产配送调度模型性质,进而设计给出了O(n2)时间的动态规划算法,其中n为工件数量。通过设计算法实例进行仿真并进一步展示决策者关于客户服务水平与配送总成本的偏好程度参数α对供应链协同调度的影响规律。

单台模糊加工工期穷举算法研究

运用智能化算法解决具有模糊加工工期的单机器加工问题,需要一个计算效果的对比基准。本文基于MATLAB平台编制了相应的穷举法程序,并从穷举程序设计、枚举算法和界面设计等方面进行了探讨。最后,采用算例给出与遗传算法的比较结果。

加工流程自动化推理的知识框架语义网络算法

采用设计模型特征框架建立了一个从几何特征集合到加工操作集合的映射,并采用语义网络模型表示加工操作之间的优先关系,再利用向量和矩阵建立了加工流程排序数学模型.首先,将1个零件的几何特征单位的组成记为U1,U2,…,Un.对于每一个几何特征单位Ui,用2个向量Fi和Pi分别表示这一几何单位的特征和加工操作.用矩阵PP存储加工流程,用矩阵PO存储每一步加工操作的操作对象;通过这一模型得到1个加工流程.这一流程不但是可行的,而且可通过更换刀头次数的最小化达到经济的目的.

CAD和CAM在高速加工中的应用

CAD和CAM应用软件的质量和适当应用是除物理因素之外影响高速加工的两个主要因素。这个问题如果从CAD、CAM系统产生的CNC程序直接决定许多处理条件这个角度考虑,就很直接了。但是很难精确指定在OAD、CAM系统中需要什么样的功能才能保证得到高质量的高速加工结果。

最小化完工时间n次方和的排序优化算法

研究了一类应急物资的两台平行机加工排序问题,该物资的时间效用随完工时间n次幂递减。对于最小化完工时间n次方和的目标函数,指出了该类问题是NP-hard。结合经典的SPT(Shortest Processing Time first)算法设计了一种改进算法ISPT,给出了该算法的近似比。结果表明:本文设计的算法ISPT在某些特殊情形可以求得最优解,而SPT算法则无法求得最优解。

面对单客户的生产与配送二级供应链协同调度探讨

本文探讨了单机器单客户下的生产与配送二级供应链协同调度问题,对于配送车容量有限且车辆充足、单配送车容量无限的两种情形展开分析。针对每一种情形,分析对比了在配送环节中iid(单独配送)方式与direct(批量配送)方式对供应链调度效果的作用,给出了不同配送方式占优的条件。研究结果对于供应链协同调度模式的选择具有指导意义。

混合Flow Shop调度问题的遗传算法求解

该文构造了一种新的遗传启发搜索算法,用于求解混Flow—Shop调度问题,通过分析和实例计算表明,该算法能够有效地适用于大规模加工过程中调度问题的优化计算,在运行时间、适应性和最优率等方面都具有很好的搜索优势。