空间相机主镜加工状态下的有限元分析

采用轻量化结构的空间相机主镜,因为镜体力学分布较传统的实心镜体复杂得多,因而轻型镜面的加工较之实心镜面复杂得多。镜子在加工中的支撑方式和受力状态是影响镜面加工精度的主要因素之一。没有严格准确的数学分析难以保证镜子的加工精度。本文用有限元法首次对正在加工中的空间相机主镜进行力学分析。根据变形规律设计了几种支撑方案,从中选定了主镜的最终支撑结构。镜面面形的加工精度实现PV值l/10,RMS值l/62。满足使用要求。

基于虚拟仪器的机械加工状态网络监测与诊断系统

提出了企业内部实现加工状态网络监测与诊断的策略,利用虚拟仪器技术建立机械加工状态网络监测诊断系统,结合LabVIEW提供的信号分析与处理等工具,通过网络对加工过程进行快速有效的分析,保证加工过程的安全平稳运行,提高企业的自动化水平。

加工状态下实测信号的AR最优建模

车削加工时的振动信号具有时变和非平稳的特性 ,采用分段建模的方法可以更加准确地建立其 AR模型 ,同时引入 FPE优化准测进行优化设计 ,可以建立信号的最优模型 .

电火花磨削加工状态的识别与伺服控制

针对优质超硬材料难加工的问题,分析了电火花磨削特性,研究了电火花磨削加工状态识别及检测方法,研制了间隙电压采样电路和专用模数转换卡及伺服控制系统,解决了电火花磨削加工过程中的关键问题,实现了加工过程的智能控制。实验证明,该系统运行稳定,安全可靠,加工效果明显。

电火花加工中不稳定加工状态分析

对电火花加工中各种干扰因素造成的不稳定加工状态作了详细地分析,并提出了相应措施,对确保电火花加工的稳定进行具有一定意义。

基于特征的飞机结构件加工状态监测方法

为有效监测飞机结构件加工过程中出现的刀具严重磨损、刀具破损和加工颤振等异常加工状态,提出基于特征的飞机结构件加工状态监测方法。分析了加工特征对监测加工状态监测的影响,运用小波分析方法提取加工特征关于加工状态的信号特征量,应用支持向量机方法对加工状态进行辨识。实例结果表明,该方法能有效的监测飞机结构件异常加工状态,具有较高的工程实用价值。

高速走丝线切割加工中不稳定加工状态分析

从高速走丝电火花线切割加工的工艺特点出发,分析了一些非加工参数带来的断丝故障和不稳定加工状态,提出了相应的预防措施和解决方法,能切实有效地提高切割加工的稳定性,减少断丝几率。

浅孔钻削加工状态监测系统

分析了浅孔钻的刀片在切削中的受力情况及电涡流传感器检测信号的特点。研究了小波分析用于钻削加工状态特征提取和人工神经元网络在钻削加工状态特征模式识别中的应用。介绍了整个系统的构成。

人工神经网络模型在智能化镗削加工状态监测中的应用研究

以人工神经网络理论为基础，研究了有关加工状态的智能模式识别技术。应用神经网络的误差反向传播算法（ＢＰ）和大量的实测数据样本训练出了能在线诊断四种加工状态的ＢＰ模型并成功地诊断了实际加工状态。

用模拟技术评价橡胶加工状态

在橡胶加工过程中,填充剂填充胶在大变形条件下会显示出显著的非线性。未硫化胶的大变形状态可以采用有限元法等进行模拟。对于较小的变形状态,可以把未硫化胶看作结构体进行处理。可以采用网格法和自由网格法等,或者把橡胶本身看作是流体,采用成型流动模拟或流体分析法进行评估橡胶加工状态。用填充剂网络评价技术可以检测和解释橡胶内部结构的变化。电阻和微分动态模量对评价填充剂网络是有效的。

考虑表面加工状态的粉末盘低循环疲劳寿命分析

分析了表面加工状态对疲劳性能的影响,建立了基于Manson-Coffin公式考虑表面加工状态的低循环疲劳寿命分析方法。分析不考虑与考虑表面加工状态某FGH96粉末合金盘的低循环疲劳寿命,分析结果表明:表面加工状态对低循环疲劳寿命的影响程度为30%~40%。完成了某FGH96粉末合金盘的低循环疲劳寿命试验,试验结果表明:不考虑表面加工状态的预测寿命分散度大,考虑表面加工状态的预测寿命分散度小。

浅析“海洋石油121”FSO单点内转塔月池机加工

单点内转塔是海上浮式储油船(FSO)的核心关键装备之一,内转塔月池的加工及安装至关重要。结合我司“凤凰洲”油轮改装成“海洋石油121”FSO的成功经验,本文主要介绍单点内转塔月池加工精度控制、加工状态选取原则、加工方案设计,希望对后续类似的改造工程提供参考。

面向电加工的专用数控系统中间隙状态的智能控制

为了提高对电加工间隙状态识别的准确度、测控的自适应性和加工的稳定性,解决传统间隙状态识别逻辑电路复杂等问题,在总结目前间隙状态测控方法的基础上,结合模糊控制和BP神经网络的方法实现电加工间隙状态的智能控制.模糊控制输出加工间隙相对值作为速度比率,结合插补器最大速度,控制伺服进给或后退.BP神经网络通过在线分析加工效率,判断模糊控制效果,训练样本,实时改变电压阈值,间接调整模糊推理规则,改进模糊控制性能,提高自适应性.通过仿真数据对比传统间隙识别方法,验证用C++编写的智能控制程序对间隙状态识别的性能.

零件的模拟工作状态加工法

提高零件加工质量的最终目的是为了提高零件工作时的精度,即满足零件在所设计的机构或整个机器的运动过程中应达到的工作精度要求。如果不考虑零件在整个运动过程中所起的作用和工作精度要求,只强调提高整个零件的加工精度,将导致浪费加工工时,成本提高。如果在编制零件的加工工艺时考虑零件的工作状况和工作精度要求,通过工装夹具来模拟零件在工作时的状态,在此状态下,对零件的有关部位进行加工,就能保证零件在装配后的工作精度。下面以油泵和电机的联轴器的加工来说明零件的模拟工作状态加工法。 一、电机油泵联轴器的工作精度要求 图1和图2分别表示电机与油泵的两半联轴器,通过图3所示的联接销联接成整体。

核电主给水泵叶轮不同加工成形状态对比试验

通过对采用不同加工成形方法制作的核电主给水泵用马氏体不锈钢叶轮进行热处理试验、金相组织分析、力学性能测试、全面腐蚀试验、表面粗糙度测定及材料弹性模量等对比试验分析,阐述并论证了核电主给水泵用锻造成形叶轮在使用性能、寿命以及对整机运行可靠性等方面均优于铸造成形叶轮;锻造叶轮能充分满足核电主给水泵设计要求及整机功能需要。

基于单元状态监控的机联网智能制造系统架构设计探析

随着"工业4.0"和"中国智能制造2025"指导框架的提出,制造领域面临急迫的产业转型与升级改造,机械制造产业也必将向智能制造时代迈进。精密制造领域作为机械制造产业中的重要分支,其对质量控制的要求越来越高,尤其在同类型产品的批量化精密制造中,高精度、高质量与高良率是制造过程必须考虑的首要因素。基于同类产品批量化精密制造的特点,本文在以大数据及物联网为架构的智能制造基础上,提出一种基于制造单元加工状态监控与决策的机联网智能制造子系统框架模型,并对其功能组成及架构设计进行了初步探析。首先论述了大数据、物联网与精密制造的内在联系;然后介绍了可实现制造单元加工状态和过程监测的相关技术与系统功能,并详细分析了制造单元加工状态大数据的获取与处理以及智能制造单元的智能控制方法;再次围绕实现车间级或局部制造区域内批量化精密制造系统的质量控制需求,探析了以无线自组网为基础组建批量化精密制造智能控制与决策的机联网子系统功能架构设计;最后以课题组目前开发的光学精密制造智能控制子系统为例进行了说明。

面向数控加工的数字孪生系统

在智能制造的大背景下,智能化是数控加工的一个重要发展方向,数字孪生的出现为传统数控加工的智能化提供了新思路,如何利用数字孪生技术增强数控加工的智能性,这一点还缺乏深入研究。从感知、理解、推理和服务4个层面详细论述了数字孪生技术在数控加工智能化上的增强作用,并与传统加工过程进行对比,结合自主研发的GrapeSim数字孪生系统,说明数控加工智能化的技术实现路径。该系统已在中国商飞生产线上得到验证,进行了大量针对实际加工零件的测试工作,显示出了对加工智能化的提升效果和数字孪生系统的实用性。

5056铝合金冷加工管材的时效软化与稳定化退火

本文主要研究在室温存放过程中,冷加工状态的5056铝合金管材的力学性能变化,以及稳定其力学性能的稳定化退火工艺。

基于虚拟仪器的FMS运行状态监测系统

针对FMS的零件加工过程,基于刀具的破损机理,分析了刀具小面积破损及刀具大面积破损情况下切削力及电机电流的变化规律,并建立了加工状态监测的实验系统。基于神经网络理论,建立了BP网络的加工状态识别系统理论模型。实验证明,该监测方案及建立的理论模型是正确的。