数字图像技术在机械加工表面粗糙度检测中的应用

首先分析了常见机械加工表面粗糙度检测数字图像技术,其次分析了数字图像技术在机械加工表面粗糙度检测中的实际应用,以期为机械加工表面粗糙度检测提供参考。事实证明,图像采集、图像预处理、图像灰度化、图像降噪、小波分解等数字图像技术,均能够被应用于机械加工表面粗糙度检测,并且可以获得理想检测效果,从而及时发现和处理机械加工表面粗糙度不合格产品。

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法.实验研究结果表明,理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素.

20CrMnTi零件加工表面粗糙原因分析及改进措施

文章介绍了对20CrMnTi零件加工表面粗糙原因的分析和模拟试验。分析认为加工后表面粗糙的原因是由于硬度低粘刀造成,调整锻造温度和锻后冷却可以改善粘刀问题。

刀具后刀面磨损量对切削力及加工表面粗糙度的影响

通过切削试验探索了在相同的工件材料、刀具材料、切削参数(切削深度、进给量)和不同的刀具磨损状态(后刀面磨损量)下,刀具后刀面磨损量(VB)对切削过程中的切削力及工件表面粗糙度的影响,并对这些影响的产生机理进行了讨论。

机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施

机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系,影响机械加工精度的因素很多,如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作,需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度,最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。

全激冷铸铁凸轮轴加工面粗糙缺陷的分析与改进措施

通过对缺陷件的统计和分析,确定影响全激冷铸铁凸轮轴加工面粗糙的原因为:石墨粗大、局部金相组织异常、孕育质量差、铸件硬度偏低和铸件的加工均一性差等。通过试验和分析的方法,对铸件的碳、硅含量和Si/C值、孕育剂的粒度和加入量、铸件硬度、熔化的保温温度和保温时间等进行控制,可使铸件的加工缺陷得到有效控制。

石材粗糙面加工技术的最新进展

石材表面的粗糙化处理是建筑装饰石材表面加工的重要工艺之一.自从人类使用石材以来,粗糙的石材表面就一直伴随着人类的文明发展过程.虽然在应用石材的过程中抛光石材越来越多,但粗糙的石材表面处理技术及应用也得到了很大的发展.采用糙面石材装饰的建筑物,所显现出的庄重朴实的效果,表明其应用前景非常广阔.

PCD刀具刃磨质量对活塞加工表面粗糙度的影响

PCD材料具有高硬度、高耐磨性以及刀具刃磨成本较高等特点。本文针对铝活塞的精加工,系统研究了PCD刀具的刃磨质量对已加工表面粗糙度的影响规律。合理选择PCD刀具的刃磨质量,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本,使PCD刀具在加工硅铝合金领域得到了更广泛的应用。

浅析机匣加工中岛屿表面向心粗糙度的加工技术

本文介绍了某高压压气机机匣零件加工过程中岛屿表面向心(同心圆纹)粗糙度的加工技术,可达到岛屿表面Ra0.8的向心粗糙度要求。该岛屿表面与配套的装配零件贴合,可以起到气流密封的作用。与通常的垂直铣削表面不同,本文采用多轴联动的加工中心,使主轴回转中心与被切削表面在互相垂直的基础上倾斜1°,使用类似同心圆型或螺旋形的切削路径,便可形成该类粗糙度,并且具有较高的粗糙度质量。

木工带锯机最佳适应性控制加工的研究(三)——锯材厚度和含水率对声发射信号、切削力、加工面粗糙度以及锯条位移的影响

本研究采用焊有司太立特合金锯齿的带锯条,探讨直接影响加工面粗糙度和锯条位移引起锯剖弯曲的监测手段。

低温冷风磨削加工替代传统磨削的试验研究

利用自行研制的低温冷风发生装置进行绿色磨削试验研究,试件材料是40Cr。测试喷嘴出风温度、砂轮粒度、磨削进给量和砂轮线速度对试件表面加工质量的影响。与传统磨削的加工结果进行对比分析,表明:在该试验条件下,低温冷风磨削的加工质量可以达到传统磨削的精密标准,能够替代传统磨削。该研究对于推广低温冷风磨削技术的应用具有重要的参考意义。

高速干车削300M钢表面粗糙度及残余应力研究

针对高强度钢300M在高速切削时加工质量不稳定的切削特点,对其进行高速干车削试验,研究切削参数对加工表面粗糙度和残余应力的影响,结果表明:进给量对加工表面粗糙度Ra的影响最大,且随着进给的增加,加工表面残留材料高度差变大,加工质量变差;加工表面进给和切削方向的残余应力均为压应力,切削速度和切削深度对残余应力的影响较大;在vc=300~400 m/min、f=0.15~0.20 mm/r、ap=0.10~0.15mm的切削条件加工时,可以获得较低的加工表面粗糙度和较大的表面残余压应力。文中的研究对高强度钢类难加工材料的加工工艺优化及高可靠性起落架零部件的制造具有理论指导意义。

弯曲孔电加工工艺的实验研究

实验研究探讨了一种使用线框电极的电火花套料加工的新工艺。根据正交试验方法来分析精加工时加工参数对加工速度、电极损耗和加工表面粗糙度的影响,以确定套料精加工时最佳的电规准参数。依据直孔套料加工参数在模具材料中加工出了圆弧弯曲孔。

混粉电火花加工技术在粗加工中的应用研究

在对混粉电火花加工机理进行系统研究的基础上 ,对混粉电火花粗加工中的加工效率和加工表面粗糙度进行了实验研究。结果表明 ,通过合理选择放电参数 ,混粉电火花加工在相近加工表面粗糙度时 ,能显著提高加工效率 。

精密切削中影响零件加工表面完整性的因素分析

分析了精密切削中影响零件加工表面完整性的因素 ,分析了各因素对加工表面完整性的影响 ,指出刀刃几何形状、进给量、刀具磨损等对加工表面粗糙度影响最大 ,刀刃钝圆半径对加工表面的变质层的影响最大 ,从而合理地采取措施 ,改善零件的加工表面完整性。

镁合金高速切削条件下表面粗糙度影响因素析因分析

为研究镁合金在高速切削条件下切削用量和刀具形状对已加工表面粗糙度的影响规律,综合应用析因与均匀试验设计,以一定的切削用量和一定的刀具对Mg-Al-Zn-Mn系镁合金进行了高速车削试验,并结合回归统计与响应曲面方法建立了表面粗糙度Ra经验公式。

切削表面粗糙度的人工神经网络预测

以易切削黄铜的加工表面粗糙度与各种加工参数的关系为对象,将L9( 34)型正交切削试验数据作为训练学习样本,同时以与正交试验参数有关的6个样本作为预测样本,用BP神经网络对其进行了预测。结果表明:经设计的BP神经网络训练1183次,其最大误差不超过5 % ;人工神经网络与正交试验相结合,能大大节省预测时间和费用,效果很好。

薄壁抛物面天线数控镜面加工技术研究

摸索了大直径薄壁抛物面零件数控加工工艺和镜面效果获得方法,通过设计工艺加强筋,设置半精加工和精加工切削参数,研究了不同切削状态对零件表面质量的影响。仿真和加工验证表明,按曲面曲率分层加工结合抛光的加工工艺能获得较高的表面质量和加工精度,满足抛物面天线的加工要求。