电火花成型电极修整航空发动机叶片的加工误差分析

针对航空发动机叶片电解加工后前后缘存在较大加工误差这一问题,采用电火花加工技术对叶片前后缘进行修整,并分析前后缘的加工误差。使用自研的六轴电火花成型机床,采用成型电极对叶片后缘进行修整加工,并利用三坐标测量机完成叶片点云数据的测量。采用遗传算法和迭代最近点算法,完成包络加工后叶片点云数据与理论模型的配准,通过最小二乘椭圆以及NURBS曲线拟合处理点云数据。针对拟合的叶片加工后轮廓曲线,通过在该曲线上等间距取点并计算这些点到叶片理论轮廓线的距离来反映叶片后缘的加工误差和加工误差的整体趋势。结果显示:经过电火花成型电极修整后叶片后缘的面轮廓度误差在-16.4~88.5μm之间,平均误差为53.7μm,叶片后缘的缘头处轮廓度误差最小,验证了电火花加工技术包络修整叶片前后缘的可行性。

五坐标侧铣数控加工误差分析及补偿方法

分析了五坐标侧铣数控加工中刀具与非可展直纹面的几何拟合关系,结合刀位计算的结果,计算被加工曲面上任意一点到与其邻近的一系列相关刀轴的最短距离,从而判别出该点加工误差的性质。通过计算该点到刀具轮廓曲面族的极限距离的方法求得其加工误差。

基于个人数字代理的制造质量控制与加工误差分析研究

为了满足高效便捷灵活地控制零件工序质量的要求,将无线网络技术引入制造过程,提出了基于无线网络技术的制造质量控制模式,并从运行逻辑和物理实现两个方面进行了深入描述与分析。该模式以基于个人数字助理的移动质量控制终端为核心,实现零件工序质量信息和制造过程各节点信息的实时处理与分析。研究了无线网络环境下多生产模式工序质量控制的实现技术,提出了将过程质量控制图与加工设备工况信息相结合的加工误差关联分析方法。最后,建立了基于无线网络技术的在线工序质量控制和误差分析原型系统,并对上述理论和技术进行了验证。

非球面玻璃镜片四轴磨削加工误差分析及其补加工

非球面玻璃镜片四轴磨削加工的加工硬件和加工工艺都具有很强的专业性,因而产品的加工精度控制问题显得十分突出。以玻璃镜片精加工后表面粗糙度和面型精度为加工精度指标,对加工过程进行了详细分析,总结出误差产生的原因以及各种误差对加工结果的影响。结合对误差数据的分析,给出了相应的补加工解决方案,生成补加工轨迹。

面向加工误差分析的集成CAD／CAE系统

本文在现有的CAD软件Pro/E和有限元分析软件ANSYS基础上,运用二次开发工具ProToolkit和APDL以及编程工具VC++6.0实现零件加工误差分析模块与CAD系统集成,用于分析壳体类零件的平面铣削工序和镗孔工序的加工误差.

燃烧器头部旋流器旋流槽加工误差分析及工艺改进

在燃烧器的结构中，头部旋流器旋流槽的大小对出风量、风速以及火焰长度有直接的影响，但是在实际的旋流槽加工中，由于多方面的影响，旋流槽宽度误差较大，

钟表齿轮滚刀齿顶齿形的确定与齿轮齿谷加工误差分析

钟表齿轮中大量使用的是修正摆线齿形，其加工方法多采用展成滚齿法，因为展成法生产效率高，适合批量生产。采用展成滚齿法加工的关键是滚刀的设计与制造，特别是滚刀齿形的设计。

外凸轮轮廓曲线加工误差分析

目前,加工凸轮的机床有很多,加工方式也很多。凸轮的加工工艺有直接车削成形和车削时留有一定加工余量,经过热处理后再精磨成形两种。因此,无论是采用车削和磨削产生的误差主要是由车削时刀具的偏置及磨削时砂轮半径的变化引起的,本文运用矢量法,就凸轮加工时对上述两个影响加工误差的因素进行了讨论。具体论述如下：

阿基米德螺线平板凸轮加工误差分析与工艺改进措施

阿基米德螺线平板凸轮(以下简称平板凸轮),被广泛用于自动控制机构。目前。

非正交面齿轮插齿加工仿真及误差分析

基于插齿加工原理,应用VERICUT软件对非正交面齿轮进行了仿真加工,并应用Matlab软件,探究了插齿加工误差对齿面精度的影响规律。首先,根据齿轮啮合原理,对包含加工误差的非正交面齿轮齿面方程进行推导,使用Matlab软件计算出齿面点坐标;其次,在SolidWorks中搭建机床模型、刀具和齿坯,导入VERICUT中,编写相应的数控程序,进行加工仿真,并把加工得到的模型与理论模型进行对比,验证了数控插齿加工面齿轮的正确性;最后,建立测量坐标系,对工作齿面测量点范围进行规划,提出了一种齿面误差的计算方法。使用Matlab进行数值仿真,将含加工误差齿面与理论齿面点对点地进行了定量、精确的比对,总结出3种常见加工误差对齿面精度的影响规律。

紫铜电极精密加工中尺寸误差分析及改善对策

随着科技水平的提升,机械产品日趋精密、复杂,人们对于复杂型腔零件的加工工艺也提出了更高的要求,以电火花加工为主的特种加工方法得以广泛使用.为进一步提高精度,避免电极的加工工艺误差、加工尺寸误差、原点偏移误差、装夹误差以及刀具的热胀冷缩误差等对电极加工的影响,通过对电极样件尺寸误差的分析来调整工艺,制定改进措施.

基于恒线速度的异形零件数控加工的研究

现代机器中有许多零件是异形零件,加工这些异形零件采用的是随动加工法。从数控加工的角度入手,论述了随动加工的运动机理,建立了基于恒线速度的随动加工运动方程,建立了数控仿形刀架的动力学模型;对数学模型引起的加工误差进行了分析。

浅析机械加工精度的影响因素和提高措施

要生产出高质量的机械产品,在对其机械加工过程中,通过减少误差来提高机械加工精度显得尤为重要,本文中主要论述了在生产中机械加工出现误差的原因,并提出了解决误差的一些措施。在实际机械生产的过程中提高生产加工精度,从而保证质量具有一定的效果。

考虑加工误差的大型运载火箭框桁加强薄壁圆柱壳优化设计

为提高加工误差影响下大型运载火箭框桁加强薄壁圆柱壳的可靠性和安全性,开展考虑加工误差的框桁加强圆柱壳优化设计。探究框桁加强柱壳整体压溃破坏的主要机理,分析总结典型截面加强桁失稳模式及关键参数对结构承载性能的影响规律,颠覆传统以提高桁条横向弯曲刚度为主的设计理念。提出基于探索策略和开发策略的并行序列近似优化方法,提高框桁加强薄壁圆柱壳后屈曲优化效率,并获得相对初始设计减重482 kg的优化结构。提出基于序列近似优化方法和最大加工误差分析法的结构优化方法,显著降低加工误差影响下该优化结构提前失效的发生几率,提高该优化结构的可靠性和安全性。结果表明,桁条弯扭耦合翘曲失稳是导致框桁加强薄壁圆柱壳发生整体压溃破坏的主要因素;降低桁条翼缘板宽厚比以及在腹板不提前发生局部失稳下增加腹板高厚比,可提高结构承载效率;考虑加工误差下获得的优化结构具有更高的桁条翼缘板厚度t_(yy),加工误差影响下其承载性能可靠性更高,表明所提优化方法的有效性。

新书推荐

齿轮制造工艺手册：滚、插、磨、剃、刨 本手册共13章，主要内容包括齿轮工艺常用数据和图表、公式，齿轮常用材料选择和热处理规范，齿轮零件结构要素及几何计算，各种齿轮加工方法与机床调整，齿轮刀具的科学应用，齿轮的检测、量仪及加工误差分析，齿轮加工的辅具、夹具和简单工艺路线等。手册中的表格数据主要来源于生产第一线，标准采用国内外最新现行标准。

工艺·材料

GJ952087 圆柱齿轮加工误差分析及改进途径[刊,中]/刘成雁//建设机械技术与管理.—1994,(5).—29～30GJ952088 振动时效技术在塔机焊接件生产中的应用[刊,中]/朱祖焱//建设机械技术与管理.—1994,(5).—31～32GJ952089 起重机箱形主梁局部火焰加热的变形规律[刊,中]/付荣柏//起重运输机械.—1994,(10).

六轴联动数控机床的联动模式切换

为了优化六轴联动数控机床的刀具中心点运动轨迹误差,提出了利用联动模式切换实现该误差最小的方法。建立了六轴联动数控机床的运动学模型,研究机床的冗余联动特点,并定义了冗余旋转联动轴。根据冗余联动特点,研究了满足不同刀具运动要求的联动模式和联动轴形式。建立了刀具中心点运动轨迹误差模型,提出了利用联动模式和联动轴形式切换优化该误差的方法。在实际机床上进行加工实验,通过联动模式的切换实现了刀具中心点轨迹误差的优化。