机械加工零件表面纹理缺陷检测

在一些对机械加工零件表面的加工精度和表面质量要求较高的自动化工业中 ,对机械加工零件表面纹理缺陷进行可靠的、有效的检测和分析可以大大地提高生产加工的自动化水平。为了能够对机械加工零件表面进行可靠、有效的检测 ,根据机械加工零件表面的纹理特点 ,设计了一种新的图像频域滤波器 ,用于增强缺陷纹理图像和抑制背景纹理对缺陷纹理检测的干扰 ,再通过图像分割的方法的实现了缺陷纹理和背景纹理的分割。实验结果显示 ,这种方法检测速度较快 。

改进的精密机械加工零件表面缺陷检测算法

对加工表面纹理缺陷进行可靠的检测分析可以有效提高机械加工零件表面精加工的水平。基于计算机视觉技术对机械加工零件表面实现自动缺陷检测,由于机械加工零件表面纹理的特殊性,常用的灰度图像分割方法对机械加工零件表面缺陷的检测不适用;且其表面的缺陷信息无法预先得知,其图像分割是一个非监督纹理分割问题,对此提出了一种改进的模糊聚类缺陷检测算法,实现了对机械加工零件表面缺陷的自动化检测,实验结果证明了该算法的可行性。

基于图像角点匹配的机械加工零件表面缺陷检测

当前在对机械加工零件表面缺陷检测时,存在表面缺陷检测精度差的问题,导致检测结果不理想。提出一种基于图像角点匹配的机械加工零件表面缺陷检测方法,利用曲率空间检测零件图像的角点,采用泰勒级数删除伪角点。对特征点邻域梯度方向进行角度限度和就近投影,同时借助双向匹配方法进行机械加工零件图像角点匹配。在上述操作的基础上,利用一维直方图的阈值分割对零件图像进行分割处理,最终实现机械加工零件表面缺陷检测。实验结果表明,该方法能够获取高精度的零件表面缺陷检测结果,且对加工零件缺陷厚度、孔洞缺陷及缺陷最大边界距离的测量均较为准确。

7A04铝合金棒材机加工零件氧化着色不均原因及对策

通过低倍组织以及显微组织分析了7A04铝合金棒材机加工零件氧化着色颜色不均现象,确定该现象并非冶金问题造成。通过分析该零件着色不均在棒材纵向上的分布规律,确定是由挤压流线不均造成的,后续通过对挤压生产工艺改进,彻底避免了该现象。

数控加工零件工时估算的神经网络方法研究

为了快速合理地估算数控加工零件工时,提出了零件相似检索规则和算法,该算法应用神经网络获取典型零件的工时规律,并按此预测当前零件的加工工时。经实验表明这种算法可以快速有效地得到数控加工零件的工时估算值,为工厂技改实施、投资咨询及产品设计提供了辅助决策支持。

基于机器视觉的机械加工零件表面微缺陷检测方法

为提高微缺陷检测结果精度、提升机械加工零件外观质量,该文引进了机器视觉技术,以某机械生产制造单位为例,设计了一种针对零件表面微缺陷的全新检测方法。根据机器视觉技术的应用需求,搭建了集成工业相机、采集装置、照射光源等为一体的扫描装置,采集零件表面图像;对采集的原始图像进行均值滤波处理,去除图像中可能对缺陷区域的判别造成干扰的因素与噪声;采用阈值分割的方式,提取并划分机械加工零件表面的微缺陷区域;采用提取图像边缘算子的方法,计算零件表面原始图像与待检测图像之间的像素相关性,通过对零件表面微缺陷灰度性质点的匹配,完成检测方法的设计。通过对比实验证明:该方法不仅可以精准检测机械加工零件表面微缺陷,还可以检测到具体的缺陷类别。

基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制研究

传统的数控机床机械加工零件过程缺少对螺距综合补偿值计算,导致零件精度控制性能差、反向间隙补偿效果不好等问题。研究提出了基于目标补偿法的数控机床机械加工零件精度控制方法,建立了数控机床坐标系,对数控机床机械加工零件数据进行预处理。采用目标补偿法对螺距补偿后的综合补偿值计算,并设定阈值,控制各轴单周期的补偿量使用满足机床各轴进给速度的平滑性要求。运用目标补偿法对数控机床加工零件精度控制,完成数控机床机械加工零件精度的控制。实验结果表明,研究方法比传统方法加工零件精度控制效果好,可对反向间隙进行有效补偿,满足数控机床机械加工零件精度控制需求,具有一定的实际应用意义。

思政教育融入高职专业课程的实践探索——以“数控机床加工零件”课程为例

依据各级政府关于加强和改进高校思政工作的政策文件精神,以绵阳职业技术学院机械设计与制造专业"数控机床加工零件"课程为例,通过课情与学情分析、融入内容与建设路径探索、教学实施与总结反思等实施步骤,探讨思政教育融入高职专业课程的教学实践路径。

试论机械加工零件表面纹理缺陷的检测

产品质量是人们对机械加工零件生产企业提出的主要要求。作为一种常见的质量问题,对外销售存在表面纹理缺陷的零件会影响企业的声誉。为了避免出现这种局面,在出库销售之前,生产企业需要加强对机械加工零件的检测。从机械加工零件表面纹理缺陷的引发原因入手,对机械加工零件表面纹理缺陷的检测进行分析和研究。

2A50铝合金棒材机加工零件上缺陷的分析

我公司为某用户生产的2A50铝合金棒材,用户认为有"夹杂"缺陷,我们对缺陷进行宏观组织和显微组织观察及分析,得知其缺陷并不是"夹杂",而是机加工零件上破坏金属表面的腐蚀斑。

基于CCD的精加工零件缺陷在线监控系统设计

为了提高加工精度和产线的智能化,设计了工件表面各类缺陷检测系统,采用线性CCD获取图像,对图像进行处理,采用DCT变换方法对缺陷特征提取,实验结果表明,该系统可以有效实现零件精加工自动化生产线在线缺陷检测。

基于CDIO的《手动加工零件》课程改革与实践

《手动加工零件》课程重视对学生手动加工与检测零件能力的培养以及职业素养的塑造。在CDIO教育理念下,根据课程设置及组织的实际状况,构建以项目任务为载体的课改计划,阐述课程目标、内容、不同的教学方式以及多元化的评价等改革方案,提升学生的学习兴趣和学习质量。

数控车床加工零件尺寸误差原因及调整办法

数控车床是机械加工中常用设备,其加工出的产品尺寸准确性如何进行保证?尺寸误差产生后如何进行调整?本文指出了使用刀具长度补偿和程序补偿两种方法调整尺寸,并强调了操作人员素养的重要性。

汽车委托外加工零件自动化配置管理

随着汽车行业大规模定制化、模块化开发需求的提升,委托外加工零件的复杂性日益提升,而其配置校验的复杂性也日益凸显。论文阐述了一种委托外加工零件自动化配置校验方法,分别从基本术语、可配置化管理方法的模块划分及选项特征定义、委托外加工零件配置情况自动化校验各方面展开论述。最后论述了该研究方法对于企业提升定制化、模块化开发水平的意义。

浅谈机械加工零件表面的质量控制措施

机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用,零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展,机械的质量和性能都有所改善,但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用,影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加,如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析,并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。

机械加工零件形位误差自动化补偿方法研究

采用当前方法补偿机械加工零件的形位误差时,检测到的机械加工零件形位误差与实际不符,导致补偿后的机械加工零件精度较低、检测结果不准确等问题。因此,提出机械加工零件形位误差自动化补偿方法。在B样条曲面的基础上构建确定性曲面回归模型,通过空间独立性分析方法分析机械加工零件的回归模型残差,分解机械加工零件形位误差,获得随机误差和系统误差。构建机械加工零件的磨削轮廓曲线,根据目标轮廓和磨削轮廓之间存在的法向距离,计算法向残余误差,通过法向残余误差完成机械加工零件形位误差的自动化补偿。实验结果表明,所提方法具有较高的检测准确率和补偿精度。

机械加工零件表面纹理缺陷检测技术与实践

随着工业生产的迅猛发展,机械工业生产的自动化水平越来越高,对机械加工零件的质量与精度的要求也越来越高,因此对生产过程及产品质量的控制就变得越来越重要。而这其中一个非常重要的方面就是对机械加工零件表面纹理缺陷进行检测和控制,在一些对加工精度和表面质量要求较高的工业中尤为需要。而有效的、可靠的检测技术能够大大的提高工业运行的自动化水平。

机械加工零件的热处理加工技术工艺探讨

近年来,我国工业制造领域取得了前所未有的发展,而机械零件加工工艺在这一领域中始终发挥着不容忽视的作用。随着各行各业的客户对机械零件加工精度要求和质量要求水平的不断提升,传统的加工技术已经无法满足当前的零件加工需求。因此,相关企业需要对加工技术的整体性能进行优化,而使用热处理技术,能够在最大程度上使得加工零件的温度得到有效的控制,进而提升零件加工的整体效果。文章正是以此为出发点,对机械加工零件的热处理加工技术展开研究,希望能够为相关的技术人员提供有益的参考。

《数控车床加工零件》课程教学重点和难点的思考

《数控车床加工零件》是理实一体化的专业核心课程,注重学生的理论知识和实操技能的培养。该课程的教学重点和难点是基于对教学内容、学生培养和学情的综合分析之后,对知识体系的深入挖掘,凸显教学设计的核心,明确教学实施的方向,从教学重点和难点的作用、设计、解决、反思等方面浅谈笔者的思考。

分析机械加工零件表面纹理缺陷检测

工业生产中需要生产数量繁多的机械零件,这些零件的质量好坏对机器的运转有着非常重要的影响。如果零件质量不达标,就会影响机器的运行,甚至还会带来难以挽回的结果。因此,对机械加工零件进行检测,保证其质量是非常重要的。本文就对机械加工零件表面纹理的缺陷检测进行论述,以此来为进一步保证零件质量,进而为工业生产提供有力的支持。