赛络纺加捻三角区内纤维的受力分析

根据纤维的力学性能和赛络纺加捻三角区的特点,采用有限元分析方法对赛络纺加捻三角区内纤维受力分布进行数值模拟。具体分析了锭速、钢丝圈和捻系数对加捻三角区内纤维受力分布的影响。结果表明:锭速对成纱三角区内纤维受力分布影响最为明显,三角区内纤维的受力和纺纱张力的方向有密切关系,细纱捻系数对加捻三角区的结构有着重要影响。研究认为将有限元分析结果结合纺纱理论可实现纺纱工艺参数的优化,对纺纱实践具有一定的参考价值。

环锭纺"加捻细颈区"纤维配列取向与转移机理分析

为了探明环锭纺纱"加捻细颈区"内纤维配列取向规律与转移机理,本文建立三维模型对环锭纺"加捻细颈区"的形态及该区内纤维流动取向的排列规律和转移方式进行描述和分析,得出了新的与传统理论不同的"加捻细颈区"纤维配列取向规律与转移机理理论。该理论对进行环锭纺的多组份复合纺纱以及提高纺纱质量具有指导意义。

基于ANSYS的加捻三角区内纤维变形数值模拟

根据纤维力学性能建立加捻三角区有限元模型,利用ANSYS13.0软件对加捻三角区纤维变形进行模拟,并结合纺纱实验分析了纤维变形对纱线性能的影响。以精梳纯棉14.6 tex环锭纱和赛络纱为例,得到相同条件下,环锭纱和赛络纱纺制过程中加捻三角区内纤维的变形规律和实际纺制的2种纱线的性能指标。结果表明:加捻三角区内纤维变形沿着三角区中心线呈对称分布;纤维变形与加捻三角区的形状有密切关系;与环锭纺相比,赛络纺加捻三角区内纤维变形明显较小,且变形一致性好;纤维变形对纱线的毛羽和强力有着重要影响。

环锭纺与环锭包芯纺加捻三角区图像特征的比较研究(英文)

利用高速显微摄像系统对环锭细纱机的加捻三角区进行在线动态观察.对比研究了加入芯丝前后环锭纺和环锭包芯纺加捻三角区的形态变化和纤维转移状况.试验结果表明,加入芯丝后,环锭包芯纺加捻三角区长度和宽度均发生不同程度的缩小,对称性大大降低;此外,在环锭纺和环锭包芯纺加捻三角区的上部区域,纤维转移现象并不明显.

环锭纺细纱机加捻三角区的运用方法

通过对传统环锭纺纱技术加捻三角区采用2种处理方法,探讨新型环锭纺纱技术在毛纺织行业中的应用。2种不同的处理方式纺出的纱线呈现不同的风格:一种是通过弱化加捻三角区的方式让纤维以更窄小的宽度和更紧凑的排序进行牵伸与加捻,使得纱线获得毛羽少、强力高等良好的纱线物理指标;另一种是通过强化加捻三角区的方式让纤维之间相互缠绕、相互捕捉,以这种方式牵伸加捻获得的纱线毛羽少、强力高。同时通过对各类纺纱原材料的合理搭配使用让外包纤维与芯纤维各自的优势得到进一步的发挥,以最大化地获得所需的纱线风格。

环锭纺纱中加捻三角区内纤维受力分析

加捻三角区几何形态直接决定三角区内纤维的张力分布,继而影响纤维在纱体内的排列和成纱质量。在三角区的几何参数中,加捻点的水平偏移量是影响成纱质量的重要参数之一。针对此,利用纤维在三角区内的运动规律,给出具有任意偏移量的加捻三角区内纤维张力分布的理论模型。指出三角区加捻点处纤维的张力由纤维在前罗拉钳口处的速度、加捻点的输出速度、纤维在前罗拉钳口处的初始张力、纤维弹性模量、纤维横截面积以及与中心纤维的夹角决定。

位移纺纱加捻三角区研究

探讨位移纺纱对成纱质量及加捻三角区形态的影响。通过在细纱机前罗拉钳口至导纱钩之间加装横动导纱钩装置,就可实现偏移方向和偏移量可控的位移纺纱方法。纺制偏移方向为左斜和右斜,且偏移量分别为0 mm、6 mm、12 mm、18 mm的5种线密度纱线的纺纱质量进行了测试和对比,并采用高速摄影方法分析了加捻三角区形态和受力状况。结果表明:位移纺偏移方向是影响毛羽的决定性因素。对于Z捻纱,采用右斜纱路纺纱可使加捻三角区形态对称,受力均匀,从而使毛羽得到改善,且在位移量为12 mm时效果最好,而左斜纱路纺纱会使毛羽恶化。位移纺对成纱条干没有显著影响。位移纺更适用于纺制线密度较粗一些的纱线。

嵌入纺加捻三角区形态变化对纱线质量的影响

探讨嵌入式复合纺的加捻三角区形态变化对纱线质量的影响。对嵌入式复合纺纱三角区偏移时所处位置的理论模型进行建模。采用不同定量的棉粗纱与相同涤纶长丝进行了3组嵌入式复合纺细纱的纺制,并对所纺纱线毛羽、条干、断裂强力等相关性能进行测试。结果表明:嵌入式复合纺纱三角区朝着较细的粗纱一方偏移;不同定量粗纱对于纱线质量产生了一定影响。认为:通过采用左右不同定量的粗纱进行嵌入式纺纱,将定量差控制在一定范围能够使得其三角区刚好变得左右对称,从而改善成纱质量。

加捻三角区形态与纺纱毛羽

探讨细纱前胶辊前冲量对加捻三角区纺纱毛羽的影响。通过计算细纱前区采用不同胶辊前冲量时,须条喂入角、胶辊前移角、罗拉包围弧等参数以及导纱钩不同位置时各参数变化情况,分析不同前胶辊前冲量对成纱条干和毛羽的影响,并通过实际纺纱对比试验进行验证。指出:控制加捻三角区应着力减小加捻三角区底边,适当控制三角区的高,尽量减小边纤维与中心纤维差异,且让微小三角区包围弧保持在罗拉表面,加强纤维控制。兼顾条干和毛羽水平,细纱前胶辊前冲量不宜过大,仍以2.5 mm为宜。

环锭纺加捻三角区对成纱品质的影响探讨

文章分析了加捻三角区对纱线品质的影响,认为减小加捻三角区面积有助于提升纱线品质。同时,介绍了减小加捻三角区面积的方法,对比了几种减小加捻三角区纺纱结构形式的区别以及其对成纱品质的影响。

纺纱三角区形态变化对环锭纱线质量的影响

为探讨纺纱三角区形态变化对纱线性能的影响机制,以斜位纺纱原理为背景,建立了斜位纺纱加捻三角区变化模型。通过在不同细纱机型上分别进行直位和斜位的纺纱实验,实现斜位纺加捻三角区形态变化差异。对比分析了不同纺纱三角区形态下纱线的性能,对理论分析结果进行实验证明。结果表明:捻度有效传递和对应斜位导纱方式能有效降低加捻三角区几何面积,提高了三角区纤维握持加捻效果,减少了成纱毛羽,实验结果与理论分析相符合。

导纱钩运动引起的纺纱三角区变化对成纱性能的影响

为探索导纱钩运动特征与环锭纺纱品质之间的关系,建立了整管纱线环锭纺制过程中的导纱钩运动模型,基于此运动模型,分析环锭纺纱成纱区内须条与前罗拉包围弧长度变化的特征,探索纺纱三角区几何面积变化规律,推测纺纱三角区变化对成纱性能的影响。理论分析结果表明:导纱钩周期性的升降运动使得纺纱三角区面积产生对应的减增变化,直接影响成纱毛羽。结果显示:同一卷装位置对应的纺纱三角区面积减小时,纤维受到的控制力更大,成纱毛羽相应降低;整管纱线的毛羽性能受三角区面积变化与气圈大小等多种因素共同影响。

降低喷气涡流纺R/T 70/3014.5 tex纱疵点的措施

喷气涡流纺的纺纱原理与传统环锭纺不同,不存在加捻三角区,因此所纺筒纱毛羽较少。由于喷气涡流纺纺纱速度高,在纺纱过程中出现烂线、网纱、绕管等疵点较多。为了解决以上纱疵问题并且降低成本,我们从以下几个方面采取了措施。(1)对喷气涡流纺设备进行了全面的检查和调整。重点对槽筒接触气压进行了微调,由原来的0.26 Pa降低到0.22 Pa,有助于减少因气压过高而导致的纱线疵点。(2)对横动凸轮箱的位置进行了精确调整并更换润滑油,确保其在最佳工作位置,以减少机械振动和误差对纱线质量的影响。

赛络纺纤维逃逸损失的原因分析与测试

为提高赛络纺粘胶纱线质量水平和制成率、减少纤维逃逸损失,从纺纱原料及设备准备两方面降低赛络纺纤维逃逸的影响;对比普通赛络纺、集聚赛络纺加捻三角区纤维形态与分布,分析加捻三角区长度与纤维逃逸损失率的关系以及纤维逃逸原理;以纺制赛络纺R 7.38 tex品种为例,对比分析不同粗纱定量、喇叭口间距和输出胶辊前冲量对纤维逃逸损失率和成纱质量的影响。指出:良好的设备状态、合适的器材专件、合理的工艺参数、较低的粗纱定量、较小的喇叭口间距以及适当增加输出胶辊前冲量,可降低纤维逃逸损失率并提高纱线质量,但普通赛络纺纱的纤维损失因成纱原理限制无法避免。

环锭纺加捻机理力学分析及半紧密纺纱技术研究

环锭纺历经200多年至今仍是世界上应用最广泛的纺纱设备,有其必然性。其独特的成纱结构使纱线蓬松,织物柔软。分析了环锭纺纱技术面临的三大问题,以及造成这三大问题的环锭纺纱技术的四大缺陷,通过对加捻点的力学分析,找到了破解上述问题和缺陷的突破口。介绍了半紧密纺专利技术,在保留环锭纺加捻机理的同时,提高了加捻点的捻扭力矩,实现了高强力低张力纺纱,从而提高了纺纱质量,是环锭纺核心技术重大突破。

赛络菲尔包缠纱结构建模分析与性能优化

为定量预测实际生产中赛络菲尔(Sirofil)包缠纱的性能,分析了其成纱加捻过程和特点。根据加捻三角区中的几何关系,推导出三角区纱线质心相对锭子偏移距离与纱线捻回角的关系,并得出半个捻回纱线质量的计算公式;对加捻三角区进行受力分析得到力矩平衡方程,解释了Z捻纱捻度由下向上的传递规律,分析了长丝与短纤须条的相对位置对Sirofil包缠纱强力的影响;最后对模型求解并进行实验验证。模型计算和实验结果表明:隔距变大纱线质心偏移距离变大,须条捻回角减小;汇聚点之上单纱捻向与汇聚点之下传递捻向相同,且短纤须条位于长丝左侧时所加的捻度较之在右侧时多。该模型和实验为Sirofil包缠纱性能和结构的分析提供了参考。

纱线毛羽测试及影响因素分析

为了减少纱线毛羽、提高成纱质量,详述环锭纺和集聚纺纱线毛羽形成机理,以及毛羽指数H值和根数毛羽的检测方法及原理,分析纤维线密度、长度和刚度等指标对纱线毛羽的影响。以针织纱为例,对比不同粗纱定量、隔距块规格和钢丝圈型号对纱线毛羽指数H值以及其他成纱质量指标的影响。指出:不同原理和技术方法的测试仪测试毛羽结果差异较大,评价应选用同型号仪器;粗纱定量对加捻三角区宽度影响大,纤维长度是影响纱线毛羽的根本因素,钢丝圈是影响细纱工序毛羽增加的关键因素;生产中,应重点关注粗纱号数选择、熟条以及粗纱中的纤维长度,通过试验对比确定钢丝圈号数和弓形。

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。

集聚纺与集聚赛络纺经济效益分析

为了充分发挥集聚纺、集聚赛络纺纺纱优势,介绍集聚纺、赛络纺纺纱原理与成纱特点;以新疆机采棉纺CJ 9.7 tex纱为例,阐述其工艺流程,对比在同等条件下采用环锭纺、集聚纺、集聚赛络纺3种纺纱方式的成纱质量,并从投资成本、运行成本和万锭投资回收周期方面进行详细分析.指出:集聚赛络纺是集聚纺和赛络纺相结合的纺纱方式,与环锭纺相比,集聚纺、集聚赛络纺成纱毛羽少、强力高,且集聚赛络纺纱兼具赛络纺合股的效果;集聚纺、集聚赛络纺万锭投资回收周期均约为3 a,其成纱能满足喷气织机高速织造对原纱的高质量要求.