激光加热退火处理对NiMn基磁性薄膜交换偏置场的影响

通过激光加热对Ni81Fe19(15 nm)/Ni45Mn55(x nm)磁性双层膜进行快速退火处理,系统研究了激光辐照参数对交换偏置场(Hex)大小的影响。结果表明,激光的能量密度强烈影响双层膜交换偏置效应,并存在一个能量密度的阈值(约为150mJ/cm2),此时磁性双层膜能够产生较明显的交换偏置现象。磁性双层膜的Hex随着能量密度的进一步增加逐渐变大,但随后减小直至完全消失。当NiMn层厚度为25nm时,经激光加热退火处理后双层膜的Hex最大值约为26.2kA/m,略大于常规退火后的Hex值(22.3kA/m)。

地坑式电加热退火炉故障处理

阐述地坑式电加热退火炉试运行中出现的故障现象、原因分析及改进措施。

PLC在电加热退火炉温度控制中的应用

本文根据电加热退火炉的工艺特点，设计了一个以 PLC为核心的电控、仪控、自控系统。在完成监控基础上，增加了与管理计算机通讯功能及实时监控画面。

侧喷加热铝材退火炉内流场与温度场数值模拟

采用热传导模拟实验研究铝卷层与层之间接触热阻对铝材退火的影响。根据实验结果分析,改变现有径向加热铝材退火炉内循环空气的流动方向,采用轴向对流换热方式,设计侧喷加热铝材退火炉,建立侧喷加热铝材退火炉三维仿真模型。利用CFD软件FLUENT,采用标准k-ε湍流模型,对侧喷加热铝材退火炉内气体流动和传热问题进行数值模拟研究。研究结果表明:与径向传热方式相比,轴向传热方式退火速度快,铝卷芯部与外部表面之间的温差小;侧喷加热铝材退火炉内气体流动顺畅,对流换热均匀,炉温温差控制在-1～1K,满足退火工艺对炉温均匀性的要求。

径向加热与侧喷加热铝材退火炉内流场与温度场数值模拟研究

针对现有径向加热铝材退火炉所采用的径向对流换热方式造成铝卷退火效率低,铝卷表面与内部温差大的缺点,采用轴向对流换热的方式,设计出侧喷加热铝材退火炉。利用CFD软件FLUENT,采用标准K-ε模型,对径向加热与侧喷加热铝材退火炉内气体流动和传热问题进行了数值模拟研究,得到了炉内流场与温度场分布特征。结果表明,侧喷加热铝材退火炉内气体流动顺畅、对流换热均匀性好、炉温升速快,且温差控制在±1℃内,满足退火工艺对炉温均匀性的要求,为侧喷加热铝材退火炉的设计与研究提供了理论基础。

中间退火加热速率对Al-Mg-Si合金板织构及性能的影响

通过拉伸实验、光镜观察、电镜观察以及EBSD测试等手段研究了中间退火加热速率对Al-Mg-Si合金板材组织、织构及力学性能的影响。结果表明,采用两种不同加热速率(快速和慢速)的中间退火方式会产生不同晶粒形态的中间退火显微组织。采用慢速加热中间退火热处理的T4P态(预时效加自然时效)合金板材的强度及应变强化指数n值与采用快速加热中间退火热处理的T4P态合金板材的基本相同,但Δr值要明显低于后者,且二者的力学性能均呈各向异性。二者的再结晶晶粒组织均为等轴晶,前者的平均晶粒尺寸略大于后者的。二者的织构组分均为H{001}<110>,但后者的织构密度要稍强于前者,正是织构密度上的差异导致了二者Δr值的差异。

铝卷材退火炉热风循环系统暨循环加热炉的改进设计

本实用新型循环系统适用于铝卷材退火炉。针对以往铝材退火炉炉温均匀性不能达到客户要求等问题现特提出研发铝卷材循环加热退火炉。本新型采用高温变频可逆调速轴流风机技术,使炉内气氛均匀流动;炉口密封采用新型密封材料;提高了炉膛利用率;保证铝箔时效处理温度均匀性误差小于等于±3℃。

PLC在电加热退火炉温度控制中的应用

本文依照电加热退火炉的特点,阐述了PLC在其中对温度的控制作用。电加热退火炉的温度控制在加工金属或者其他产品过程中起着至关重要作用,对产品性能有决定性意义。本文对PLC在温度控制系统中的相关问题进行探究,主要从退火炉控制系统发展现状、操作系统原理、退火炉的硬件设备以及软件设备等方面来探讨,然后根据探讨做出总结。

60吨电加热强对流罩式光亮退火炉

60吨电加热强对流罩式光亮退火炉,采用高速变频调速风机,大大提高可控气氛的循环量,缩短加热时间,加快冷却速度;采用二次抽空洗炉,大量节约氮气用量,节约能源。

罩式炉退火炉加热罩存在的问题及改造

罩式炉退火炉加热罩往往会存在换热效果不佳、煤气和空气混合不均匀燃烧不充分等问题,使得煤气的耗费量交稿,因此需要进行技术改造,尤其是对换热器进行改造,本文阐述一种顶部环形对称换热方式,提高空气预热温度,增强换热效率和效率。同时对烧嘴的结构进行改造,提高点火成功率,从而降低煤气消耗。

铜材拉伸生产线在线退火装置

退火工序是铜材拉伸生产过程中重要的辅助工序,合理选用退火装置和退火工艺对拉伸线材质量起关键作用。文中介绍了铜材拉伸生产线在线加热退火的工艺、装置及退火原理,给出了退火工艺参数的确定方法。在线加热退火工艺具有高效率、高质量、低消耗的特点。

退火条件对Fe基纳米晶合金磁性的影响

详细研究了非晶 Fe72 .7Cu1 Nb2 V1 .8Si1 3 .5 B9合金在纳米晶化过程中退火温度与退火加热速度对合金磁性的影响 .实验结果表明 ,当退火温度 Ta 低于 530℃时 ,随着 Ta 的提高合金磁导率缓慢增加 .当 Ta高于 540℃时 ,磁导率迅速增加 ,570℃退火时磁导率出现峰值 .实验发现 ,在纳米晶化过程中退火加热速度对合金的初始磁导率 μi 有明显的影响 ,μi

Fe/Ti纳米多层薄膜退火初期的扩散行为

采用双室高真空磁控溅射装置在溅射功率60 W和工作气压0.5 Pa下直流磁控溅射沉积了调制比为1,设计调制周期18.0 nm的Fe/Ti纳米多层薄膜.利用横截面透射电镜(XTEM)、差示扫描量热分析仪(DSC)及小角和广角X射线衍射(SA/WAXRD)分析退火初期的扩散行为.实测调制周期16.2nm,原始沉积Fe/Ti纳米多层薄膜由交替生长的纳米多晶α-Fe和α-Ti组成,调制界面清晰.Fe/Ti纳米多层薄膜热失稳过程包括亚层间的扩散、金属间化合物FeTi形成和长大3个阶段.退火温度为473 K时,保持与原始沉积相同的成分调制结构;退火温度升高到523 K,Fe与Ti亚层间发生互扩散,成分调制结构破坏,但相变未发生;达到最高退火温度623 K,过饱和固溶体α-Fe(Ti)和金属间化合物FeTi形成.

一种轴承套圈局部退火装置及退火方法

通过带螺纹孔轴承套圈各功能区域硬度分析,针对现有热处理技术不足,介绍一种轴承套圈局部退火装置及退火方法,能有效地控制带螺纹孔的轴承套圈开裂缺陷,满足了技术要求,提高了轴承使用寿命。

中间退火及成品退火速率对高压阳极铝箔微观组织的影响

采用不同中间退火温度及成品退火速率对高压阳极铝箔进行处理,并利用EBSD及XRD技术分析其微观组织结构,尤其是织构的变化规律。结果表明,中间退火温度对后续成品退火中形成立方织构起到了关键作用,这可能是由于低温中间退火保留了大量的形变储能,为成品退火时立方织构的形成增加了形核核心。同时,低的中间退火温度造成立方织构较理想位置偏转程度更大。随着成品退火加热速率的增大,铝箔再结晶分数及再结晶晶粒尺寸逐渐减小,这是由于退火加热速率的增大(低于临界加热速率),缩短了晶界迁移的时间,减缓了再结晶的发生。

感应加热连续退火对铜包铝复合线材再结晶组织和界面金属间化合物的影响

研究了在250-470℃下感应加热连续退火对冷拉拔铜包铝复合线材包覆Cu层和Al芯组织、界面层金属间化合物组成和厚度的影响，并与传统炉式等温退火的实验结果进行了比较．结果表明：当感应加热温度为250℃时，Cu层和Al芯只发生回复现象；Cu层和Al芯分别在300和330℃时开始发生再结晶，在430℃时均发生完全再结晶，平均晶粒尺寸分别约为6．0和7．3μm．当温度为360℃时，Cu／Al界面形成了不连续分布的CuAl2金属间化合物；当温度为390℃时，界面形成了连续分布的CuAl2层，430℃时形成了CuAl2和Cu2Al42种化合物层，平均厚度分别约为0．52和0．48μm．进一步升高温度，Cu层和Al芯的晶粒明显长大，界面化合物层厚度呈增大趋势．在本工作实验条件下，冷拉拔铜包铝复合线材合理的感应加热连续退火温度为430℃．与炉式等温退火工艺相比，感应加热连续退火方法可明显细化铜包铝复合线材Cu层和Al芯的再结晶晶粒，显著减小界面金属间化合物层厚度．

轧制变形区油膜厚度的实验研究

就轧制变形区油膜厚度的不同测试方法进行了对比研究，提出了简便、实用的加热退火法。借此方法研究了轧制油粘度、轧制速度与压下率对轧制变形区油膜厚度的影响。

铝/铜复合界面金属间化合物

冷轧复合板轧制后要进行一定的热处理以加强界面的结合强度,但同时也带来一定的问题如在界面形成不利于界面结合的化合物.本文对冷轧制备的铝/铜层状双金属片进行了研究,得到了不同退火温度和退火时间下扩散热处理后界面金属间化合物相的生长规律,初步建立了金属间化合物形成的动力学模型.

聚N-异丙基丙烯酰胺共聚物纳米膜的制备与表征

报道了一种制备性能良好的温敏性纳米膜的简易方法。首先采用自由基聚合法将N-异丙基丙烯酰胺、甲基丙烯酸羟丙酯和甲基丙烯酸(3-三甲氧基硅)丙酯等原料合成为新型的PNIPAAm共聚物。通过动态光散射、傅里叶变换红外光谱、核磁共振氢谱和凝胶渗透色谱等对终产物的温敏特性、化学结构和分子量进行研究。进而采用旋转涂膜法和加热退火法在硅片或玻璃片上制备PNIPAAm共聚物纳米膜,并采用接触角测量仪、原子力显微镜和椭圆偏振仪等技术手段检测了不同制膜溶液浓度和测试温度条件下共聚物膜的表面润湿性、表面结构和总体厚度。结果表明所制备的PNIPAAm共聚物及其纳米膜均具有温敏特性,且可用于干细胞的有效收获。