浅谈离子膜烧碱装置阳极液加酸工艺

本文分析论述了离子膜烧碱装置 ,在电解槽系统阳极液加酸的工艺原理和生产实践中采用的具体方法 ,阐明该工艺设置对整个装置系统制碱过程的重要性。

加酸工艺对配置型酸性含乳饮料稳定性的影响

在配置型酸性含乳饮料的生产过程中,加酸方式是影响产品稳定性的关键因素。该文研究了直接倒酸工艺、喷淋加酸工艺、在线加酸工艺对产品的粒度分布和离心沉淀率的影响。结果表明:在线加酸工艺制备的产品粒度分布接近高斯分布,而且其离心沉淀率始终保持最低,具有最优秀的体系稳定性,是一种具有广阔应用前景的饮料制备工艺。

刚果(金)某铜钴矿硫酸浸出加酸工艺优化

刚果(金)某铜钴矿铜精矿前期采用湿法冶炼工艺进行生产,其浸出工艺中传统硫酸加入系统存在仪器数据滞后和检测误差等问题,不利于浸出终点溶液p H的控制,影响生产指标,因此采用萃余液先期稀释浓硫酸配合各级浸出槽多点加酸微调的硫酸加入方式对浸出加酸工艺进行优化。结果表明,优化后,浸出终点p H平均值提高到1.474,接近工艺要求,标准偏差S=0.026,波动较小,能有效稳定生产指标,安全可靠,对类似冶炼厂技术改造和新建项目的工程设计具有一定的借鉴价值。

入槽盐水加酸工艺的探讨

国内复极式离子膜法制碱装置，除引进的国产化装置前期设计一般电槽均不加酸运行，但是离子膜运行过程，特别是膜运行后期，其各项指标随着时间的延续逐渐劣化，电流效率也会相应降低，从而对电槽的阳极寿命日益形成严重影响，因此，从维护离子膜电解装置长期经济运行的角度考虑，入槽盐水中加酸是十分必要的。

采用加酸工艺的循环水中硫酸根的测定方法研究

本文对采用加酸工艺的循环冷却水中的硫酸根的测定方法进行了研究，总结出了正确测定硫酸根含量的方法：选择合适的取样量和氯化钡加入量。为正确测定循环水中的硫酸根含量提供了方法指导，在实际应用中，结果令人满意，实用性强。

ADC发泡剂生产中加酸工艺的改进

介绍了中平能化集团开封东大化工有限公司ADC发泡剂生产中氯化洗水循环利用的试验情况,用氯化洗水与浓硫酸混合后与水合肼反应生成联二脲,解决了加入浓硫酸瞬时肼尿液局部分解的问题,采用n(浓硫酸)∶n(氯化洗水)=1∶2的配比可使联二脲收率达到94.70%。

硫酸铵生产中加酸工艺的探讨及应用

讨论了目前饱和器法硫铵生产中加酸工艺路线存在的问题,提出了对加酸工艺路线的改进方法。

高浓度印钞凹印废水处理的实验研究

对高浓度印钞凹印废水进行了一系列的非加酸工艺的处理试验。结果表明,完全可以采用非加酸工艺达到理想的处理效果。当投加S-1018系列处理剂后,出水pH控制在6～7,CODCr控制在<2000mg/L的范围内,为该废水治理达标排放奠定了基础。

高浓缩倍数水质条件下新型药剂配方筛选及应用

本次研究是以大庆炼化公司第二循环水场补水为试验用水,检验新型阻垢剂、缓蚀复合药剂配方UZ-2001在该水质中的应用情况,由于大庆炼化公司第二循环补水钙硬、碱度较高,属严重结垢水质,在高浓缩倍数下,采用加酸工艺,易产生严重腐蚀。本次研究对该水质在低浓缩倍数下(2.0以下)及中高浓缩倍数(2.0～3.5)两种实验条件下作动态模拟试验。本次试验所得的相关数据对未来努力将我公司各循环水场循环水浓缩倍数提高到4.0以上具有现实的指导意义。

提高杂交粳高粱酿酒质与量的途径

高梁籽粒品质分析和工艺参数测定,揭示了杂交梗高梁直链淀粉含量高,角质率高等籽粒品质特性,以及酿酒过程中不易糊化的工艺特点。实践表明,增加原料粉碎细度。

真蜡印染废水的预处理

采用加酸工艺预处理的真蜡印染废水,废水中CODCr含量由原来的10000mg/L左右迅速下降为500mg/L以下,出水色度<40倍,完全能进入常规的污水处理设施进行水处理。

YSW105水处理剂在高浓缩倍数循环水中的应用

针对"引拒济燕"后中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司化学品事业部西循补充水水质变化、Ca^(2+)质量浓度升高造成系统浓缩倍数下降的问题,采用加酸控制pH值工艺及相应的采用缓蚀YSW105阻垢剂来提高循环水系统的浓缩倍数,收到了良好效果。现场应用结果表明,循环水系统的平均腐蚀速率仅为0.018mm/a。浓缩倍数提高至6.3,每年可节约费用82.5万元。

Study and Commercial Test on Technology for Deacidification of Distillate Oils

A new kind of solvent for deacidification of distillate oils was introduced in this paper. After successful laboratory study this technology had been applied in commercial scale successfully. Compared to traditional caustic wash of distillate oils, this technology has a lot of merits, such as the broad range of distillates to be processed, low caustic consumption, recycle of deacidifying agent, absence of waste caustic discharge, and low equipment revamp expenses, which can have promising perspectives for exploitation and application of this technology.