基于三维实体模型的注塑成型保压过程模拟

基于现有的超算平台和有限体积法计算程序,开发基于三维实体模型的注塑成型数值模拟计算模型。基于可压缩两相流模型进行计算,采用有限体积法进行离散,结合流体体积法(VOF)进行界面捕获,使用Cross-WLF黏性模型表征聚合物熔体的流变行为。以平板型腔和带圆柱嵌件型腔熔体保压过程为例进行数值模拟计算,成功预测型腔压力、温度和应力等流动特性的分布,模拟结果与文献中的结果基本吻合。

基于CAE技术的注塑成型保压过程模拟分析

保压过程是注塑成型的一个重要阶段 ,该阶段进行的好坏直接关系到塑件质量的好坏。文章对保压过程进行了简要介绍 ,并用注塑摸 CAE中的 Moldflow软件对保压过程进行模拟分析 ,调整和优化保压工艺参数 ,并针对保压过程不当造成塑件收缩不均匀的情况 。

注塑成型保压过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期,降低成本,提高质量,利用CAE(ComputerAidedEngineering)技术进行工艺参数优化。介绍了注塑模保压过程和CAE技术的概念,应用CAE技术确定最大保压压力和保压时间的方法。用Mold flow软件对注塑模保压过程进行模拟,并对得出的结果进行分析。

注塑成型保压参数对塑件翘曲变形的影响

以阿基米德螺旋线塑件为例,应用Moldflow软件模拟塑件保压过程,研究了保压压力和保压方式对塑件翘曲变形的影响,并利用模腔压力测量仪测定不同保压参数下的模腔压力,得到模腔压力曲线。结果表明:保压压力对塑件的翘曲变形和体积收缩率均有显著影响;与恒压保压方式相比,分段保压使模腔压力均匀,塑件表面质量高,塑件体积收缩均匀。

动态保压注射成型技术研究

本文阐述了动态保压注射成型技术原理及设备，并用该技术成功地制备了表面无凹陷，内部无缩孔、尺寸偏差小的高密度聚乙烯厚壁塑件。详细研究了加工工艺参数对生产精密厚壁塑件的影响。研究表明动态保压注射成型技术能克服传统注射成型技术的一些缺点并能改善塑件的力学性能，是生产高精度尺寸塑件的一种崭新方法。

共混体系HDPE/m-LLDPE在动态保压注射成型中增强增韧的研究

在动态保压注塑成型技术提供的单方向往复剪切应力场作用下,制备了HDPE/m LLDPE增强增韧试样,探讨了增强增韧效果与工艺条件的关系。发现加入适量m LLDPE后的HDPE经过动态保压注射成型,可以明显提高HDPE/m LLDPE试样的拉伸强度和冲击强度,拉伸强度提高了4倍以上,而冲击强度提高了近2倍,从而达到了增强又增韧的效果。

注塑成型保压阶段的分析

本文主要研究二维矩形模腔的非等温、可压缩无定形聚合物的保压阶段。流体是广义牛顿型的，可压缩行为服从Ｔａｉｔ的ｐ—ｖ—Ｔ状态方程。本文在展示保压阶段速度、压力的分布，密度沿着厚度方向的变化的基础上，讨论了保压阶段压力和密度的分布对最终产品的内应力、收缩和翘曲的影响。研究结果表明，保压阶段是注塑成型过程中一个非常复杂的阶段，其压力、温度、速度。

动态保压注射成型技术对PA6/EPDM-g-MA共混物相形态与力学性能的影响

采用动态保压注塑成型技术来控制分散相相形态和橡胶粒子在基体中的取向排列。纯尼龙,动态样与静态样具有相同的冲击强度。在加入橡胶后,动态样与静态样的冲击强度变化趋势基本一致,在橡胶含量为2 0 %t时,体系完成脆韧转变冲击强度达到最大,在橡胶含量为30 %和4 0 %时冲击强度又下降。但与静态样相比,当橡胶含量为1 0 %t时,动态样与静态样的冲击强度一致,而当橡胶含量超过1 0 %时,动态样的冲击强度较静态样高。结合平行于熔体流动方向的SEM照片,在橡胶含量为1 0 %时,动态样中的橡胶粒子与静态样一样并未被拉长与取向,而在橡胶含量超过1 0 %时,动态样剪切层中的橡胶粒子被拉长且沿熔体流动方向取向。实验表明,在改善共混物界面相容性的基础上,适当的低剪切应力场能进一步提高橡胶分散相对冲击强度的贡献。

注塑成型保压过程的计算机模拟

本文通过对塑料注射成型保压过程的分析，得到一组描述注射成型保压过程的控制方程，采用有限元／有限差分混合法进行求解，实现注射成型保压过程模拟，为优化工艺参数、提高制品质量提供了有效的手段。

我国动态保压注塑技术的研究进展

根据国内近20年公开发表的文献,按照时间脉络顺序综述了我国动态保压注塑技术的研究进展情况。首先简要介绍了动态保压注塑装置,然后主要论述了1995年至今我国在动态保压注塑技术改性高密度聚乙烯、聚丙烯等塑料及其共混物或复合材料方面的研究进展情况。

塑料注射成型保压过程数值模拟

基于粘性流体力学的基本理论 ,通过对保压过程进行深入、细致的分析 ,提出了合理的假设并进行了必要的简化 ,建立了可压缩、非牛顿粘性流体在模具型腔中非等温流动的数学模型 ,选用了恰当的材料性质模型 ,确定了合理的初始条件和边界条件 ,并采用有限元 有限差分耦合解法求解数学模型实现对保压过程的模拟。模拟结果与实验结果吻合较好。

低压动态保压注射模塑ABS的自增强

研究了动态保压注射模塑ABS的自增强,用统计实验设计方法找出了影响ABS力学性能的加工参数。扫描电镜观察到动态保压注射模塑ABS的拉伸断面呈多层结构。宽角X-射线衍射研究表明:与传统注射模塑相比,动态保压注射模塑ABS分子链取向度有所提高,拉伸强度提高了17%。

塑料注射成型保压过程数学描述

在对塑料注射成型中保压过程进行深入分析的基础上，提出了合理的假设并进行了必要的简化，利用连续介质力学的基本方程导出了可压缩、非牛顿粘性流体在模具型腔中非等温流动的控制方程，选用了恰当的材料性质模型，建立了可对保压过程进行数值模拟的数学模型。

基于“保压室”理论的新注塑成型技术

1 系统概要1.1 装置简介1.1.1 保压室注塑成型装置在原来的注塑料筒和模具之间设有带开关阀(截止阀)的任意封闭空间(保压室),不依靠液压控制和电动伺服等,而是采用注射压力,靠保压室内被压缩的树脂的弹性力,以补充填入模具内树脂的保压过程(自然保压)。1.1.2 再计量式保压室注塑成型装置再计量装置。

塑料注射成型保压过程的数值模拟

保压过程是塑料注射成型一个重要阶段 ,它直接关系到最终制件的内部结构、尺寸稳定性和变形等 ,本文在对塑料注射成型保压过程进行深入分析的基础上 ,基于合理的假设和选用恰当的材料模型 ,导出了保压过程可压缩、非牛顿粘性流体在模具型腔中非等温流动的控制方程 ,采用有限元 /有限差分混合法实现了对保压过程的模拟 ,并通过算例讨论了保压压力、浇口凝固时间、锁模力等工程关心的实际问题。

汽车保险杠冷热流道结合注塑成型工艺CAE优化分析

结合CAE分析软件,通过对汽车前端保险杠塑料件进行浇口位置和数量、浇注系统和冷却系统的前期优化分析,确定了最佳注塑成型工艺参数,将工艺参数转换成注塑机能操作的参数后,进行保压分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的注塑操作工艺卡;通过优化塑料件注塑成型工艺方法和参数,有效消除了塑料件的翘曲变形等缺陷,提高了塑件成型质量和试模效率,缩短了模具的研制周期和生产成本。

注塑模保压过程的有限元数值模拟

基于注塑成型保压过程的工程认识 ,本文利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程得到了注塑模保压过程分析的控制方程 ,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟 ,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注塑模成型加工提供科学的理论根据。

注塑模保压过程的数值分析

基于对注塑成型保压过程的机理研究,本文利用黏性、可压缩非牛顿流体基本方程,得到了注塑模保压过程分析的控制方程,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注塑模成型加工提供科学的理论根据．

应用数值模拟技术优化注塑保压压力

保压阶段是影响注塑产品质量的最重要阶段。保压不合理,会导致型腔压力分布不均,造成产品出现翘曲变形、缩痕和尺寸精度差等一系列质量问题。针对保压阶段型腔内的复杂情况,应用数值模拟技术,以减少型腔压力差为目标,多次调正保压曲线,均衡型腔压力,达到减小塑件翘曲的目的。