数字节点链驱动的孪生工序动态模型构建

针对机加工三维工序模型重建过程繁琐、效率低等问题,提出了数字化的孪生工序动态模型生成方法;阐述了设计制造层次化数据信息数字化表达模型,构建了以加工特征为核心的信息集成的工艺孪生语义模型;将语义信息集成于工序节点中,通过分析节点间关联原则和属性机制,完成了以特征序列为加工主线的数字化工序节点链生成;通过数字空间三维特征工序谱模型及相关的构建算法,建立了基于数字节点链的具有拓扑结构的孪生工序动态模型;以典型箱体为例验证所提方法的可行性,该方法实现了三维模型的快速构建和语义信息的管理应用。

深海采矿动态数字孪生系统开发

数字孪生技术是近年发展起来的工业数字化技术,本文针对深海采矿系统介绍了动态数字孪生系统的构建过程。深海采矿系统结构复杂、操作难度大、环境极端、过程可视化困难。建立深海采矿动态数字孪生系统,对采矿过程进行全生命周期进行可视化监测与数据管理,实现交互控制。本文针对深海采矿系统物理实体建立了高精度、多尺度数字模型,实现了采矿系统物理空间与数字空间状态信息映射,通过物理空间状态信息驱动数字模型实时更新状态,对物理实体动态行为进行精准映射。对该系统的应用框架、关键技术、开发流程以及运行流程进行了说明,阐述了基于状态诊断的深海采矿动态数字孪生系统开发过程。本研究在深海采矿作业中具有重要意义。

BIM技术与工程施工的结合应用研究

BIM技术需要与项目建设同步,构建信息模型与实体工程的动态孪生关系,实现虚拟与现实的有效结合,以信息模型引导工程建设,使精细化工程施工成为可能。文章针对我国BIM技术的应用现状进行了阐述,分析工程施工中应用BIM技术的重要性,并提出工程施工衔接BIM技术的措施。

ZK60镁合金高应变速率压缩变形的流变行为及显微组织(英文)

在250-400℃的温度范围和0.1-50 s^-1的应变速率范围内对ZK60合金进行压缩变形，对其流变行为和显微组织进行研究。结果表明，在低应变速率（0.1-1 s^-1）下压缩变形时，再结晶主要发生在初始晶界上；在高应变速率（10-50 s^-1）下压缩变形时，再结晶同时在初始晶界和孪晶上发生。合金在应变速率10-50 s^-1和温度250-350℃的变形条件下获得均匀、细小的再结晶组织。因此，合金的最佳热加工工艺范围为应变速率10-50 s^-1、变形温度250-350℃。高应变速率压缩变形条件下的孪生诱发动态再结晶过程分三步，首先，高位错密度孪晶分割初始晶粒；然后，孪晶内的位错发生重排形成亚晶；最后，随着应变的增加而形成再结晶晶粒。

基于CPS架构的板带热轧智能化控制

概述了钢铁全流程智能制造的需求,给出了基于信息物理系统(CPS)的智能制造架构和相关控制逻辑。在介绍东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(RAL)在国家重点研发计划项目的主要研究进展基础上,以板带热轧智能控制为例,给出了基于动态数字孪生的热连轧CPS的架构及控制理念,最后对CPS应用于钢铁智能制造的前景进行了展望。