助烧剂对微晶Al_(2)O_(3)刚玉磨料结构与性能的影响

采用溶胶-凝胶技术合成Al_(2)O_(3)刚玉前驱体,以SiO 2-MgO-CaO为烧结助剂,利用无压烧结技术制备微晶陶瓷刚玉磨料。研究了助烧剂成分、掺杂量对磨料微观结构和力学性能的影响。结果表明:MgO有助于片状晶的生成,CaO有助于等轴晶的生成,助烧剂成分的最佳物质的量比为n(SiO_(2))∶n(MgO)∶n(CaO)=2∶1∶2。晶粒尺寸随助烧剂掺杂量的增多而增大,单颗粒抗压强度和密度则先增大后减小,在掺杂量(质量分数)为2.0%时分别达到最大值43.6 N和3.92 g/cm^(3)。

V_(2)O_(5)-Al_(2)O_(3)助烧剂对低温烧结Li-Zn微波铁氧体性能的影响

随着现代无线通信技术的进步,微波通信器件向小型化、一体化方向发展,其中低温共烧陶瓷/铁氧体技术是关键所在.针对适用于雷达移相器中的Li-Zn微波铁氧体,本文通过加入V_(2)O_(5)-Al_(2)O_(3)(VA)助烧剂实现低温烧结(低于950℃),并研究助烧剂添加量及烧结温度对于材料晶体结构、微观形貌以及磁性能(饱和磁感应强度、矫顽力、铁磁共振线宽等)的影响.VA助烧剂的参与可以在降低烧结温度的同时维持Li-Zn微波铁氧体的尖晶石晶体结构,并能促进晶粒的生长,Li-Zn铁氧体的平均晶粒尺寸由最初的0.92μm增至9.74μm.在Li-Zn铁氧体烧结过程中,VA助烧剂中的V_(2)O_(5)由于具有较低的熔点会先融化形成液相,促进晶粒的生长;同时具有较高熔点的Al_(2)O_(3)可以抑制晶粒的过大增长,使晶粒均匀化.未添加助烧剂与添加VA助烧剂(质量分数为0.18%)制备的铁氧体相比,样品的饱和磁感应强度(B_(s))由144 mT增至281 mT;矩形比(M_(r)/M_(s))由0.57升至0.78;矫顽力(H_(c))由705 A/m降低至208 A/m;铁磁共振线宽(ΔH)由648 Oe减至247 Oe(1 Oe=10^(3)/(4π)A/m).总体来说,VA助烧剂可以有效提升Li-Zn微波铁氧体的多项性能,对低温共烧陶瓷/铁氧体技术的发展具有积极意义.

凝胶注模成型制备高性能氮化硅陶瓷(Ⅰ)──助烧剂包覆氮化硅粉料对材料性能的影响

用无机盐共沉淀法在氯化硅颗粒表面包覆一层纳米级的钇铝氧化物后，粉料的分散性大大提高，可用来制备团相体积分数为５０％的悬浮体，利用凝胶注模成型和气压烧结制备了氮化硅陶瓷，与机械混合加入助烧剂相比。

助烧剂和造孔剂对真空烧结SiC多孔陶瓷性能的影响

以粒度≤0.063mm的SiC为主要原料,分别加入30%(质量分数)的Al2O3-Y2O3与10%的Al2O3-高岭土复合助烧剂,并外加不同量(分别为12.8%、26.3%、30.0%和36.4%)的造孔剂羧甲基纤维素钠(CMC),制样后首先在空气炉中经过300℃2h或1100℃4h的预烧,然后在真空炉中于1550℃4h真空烧结而制备成SiC多孔陶瓷,并研究了助烧剂种类以及造孔剂CMC外加量对SiC多孔陶瓷显微组织、显气孔率及抗折强度的影响。结果显示:采用Al2O3-Y2O3作为助烧剂的SiC多孔陶瓷比Al2O3-高岭土作助烧剂的具有较高的抗折强度,显气孔率稍有减小;随着羧甲基纤维素钠量的增加,加入两种助烧剂的SiC多孔陶瓷均表现为显气孔率增加,抗折强度降低。

透辉石助烧剂对氧化铝瓷球显微结构和耐磨性的影响

研究了透辉石 (CaMgSi2 O6 )助烧剂对 90 %氧化铝瓷球显微结构和耐磨性的影响 .透辉石助烧剂的引入 ,使瓷球具有均匀细小的晶粒 ,从而获得了强化和增韧 ,提高了瓷球的耐磨性 .氧化铝瓷球的磨损机理主要是穿晶断裂的塑性微观切削 .瓷球的晶粒尺寸、密度、抗压强度、磨损率分别为 :1.5～ 4μm ,3 .62g·cm- 3,2 0 80MPa,0 .2 5 %·h-

过量TiO_2助烧剂对Ba_(0.998)La_(0.002)TiO_3陶瓷晶粒生长的影响

采用电性能测定和微观结构分析等方法研究了过量TiO2助烧剂对Ba0.998La0.002TiO3陶瓷晶粒生长的影响。结果表明:对于Ba0.998La0.002TiO3陶瓷在有液相参与烧结的晶粒溶解–淀析过程中,晶粒生长的必要条件是不仅要有液相的形成,而且BaTiO3晶粒必须在液相中有一定的溶解度。由于BaTiO3晶粒在Ba6Ti17O40和Ba2TiSi2O8液相中有足够的溶解度,促进了晶粒的生长,同时施主掺杂离子进入晶格而释放氧,形成半导性的陶瓷,而BaTiO3晶粒不能溶解于Ba2Ti2SiP2O13液相中,抑制了晶粒的生长。

CeO_2和MgO助烧剂对矾土基莫来石合成料烧结的影响

以高铝矾土碎矿（w（Al2O3）为75%～84%）和煤矸石（w（Al2O3）约45%）为原料,按矾土基莫来石合成料的设计成分要求（w（Al2O3）为68%～72%）进行配比,于1500～1700 ℃分别保温3 h煅烧合成了矾土基莫来石,并分别研究了助烧剂CeO2和MgO单独加入,CeO2＋MgO复合加入,复合加入时CeO2与MgO的比例以及复合加入量对矾土基莫来石合成料烧结性能的影响.结果表明：加入CeO2＋MgO复合助烧剂比单独加入CeO2或MgO的促烧结效果要好,当CeO2＋MgO外加量为0.75%,CeO2与MgO质量比为1/1时,可使试样的烧结温度降至1600 ℃（不加助烧剂的为1700 ℃）,得到显气孔率0.9%,体积密度为2.84 g·cm^-3,荷重软化开始温度为1570 ℃的合成莫来石;显微结构分析表明,此合成料荷重软化温度较高的原因是发育良好的柱状莫来石构成了交错连锁的网络结构,同时TiO2大部分固溶在莫来石晶体中.

助烧剂对Al_2O_3-SiC-C捣打料烧结性的影响

以高铝矾土、棕刚玉为骨料 ,矾土粉、SiC粉、石墨为基质料 ,以磷酸二氢铝和沥青粉为复合结合剂 ,另加少量α Al2 O3微粉 ,制成了Al2 O3-SiC-C捣打料。研究了硅粉、硼酸、SiO2 微粉以及硼酸 +SiO2 微粉 4种助烧剂对捣打料烧结性的影响。结果表明 ,这些助烧剂均对捣打料有助烧结作用 ,且有抗氧化作用 ,其中以加入硼酸 +SiO2 微粉的复合助烧剂的助烧结和抗氧化作用效果最佳。

复合助烧剂对Gd_2O_3-UO_2芯块微观结构的影响

Gd2O3-UO2可燃毒物燃料是近年来核电站采用较为普遍的可燃毒物之一.本文研究了在Gd2O3-UO2芯块中添加Al2O3、TiO2、V2O5各150μg/g的复合助烧剂对芯块微观结构的影响.研究表明添加复合助烧剂后可以降低Gd2O3-UO2芯块的致密化温度,在H2气氛中,1500℃烧结4h后的Gd2O3-UO2芯块的密度可达～97%TD.芯块的闭口L在1400～1750℃整个温度范围内一直呈下降趋势,烧结温度为1750℃时芯块中气孔数量比1600℃时减少,但单个气孔体积增大,其主要机制可能是小气孔之间发生融合.添加助烧剂后,在1400～1600℃温度之间晶粒生长速度出现不一致,部分晶粒开始迅速生长,晶粒大小分布出现双峰现象;当温度为1750℃时,晶粒大小分布为正态分布,双峰现象消失,平均晶粒尺寸约为25 μm.

助烧剂及烧结温度对SiC复合陶瓷物相和显微形貌的影响

本实验采用无压液相烧结工艺,以三种不同配比的Mg O-Ce O2-Y2O3体系为烧结助剂,烧结温度为1800℃、1850℃和1900℃,Ar气氛保护的条件下,保温2h制备了Si C复合陶瓷。主要研究了助烧剂Mg O、Ce O2、Y2O3的不同配比和不同烧结温度对陶瓷体的物相组成、显微组织结构的影响,结果表明:陶瓷体的主晶相均为6H-Si C,有少量的铈和钇的化合物的衍射峰存在;随着烧结温度的升高,陶瓷体孔隙逐渐减小,颗粒与颗粒连接逐渐紧密,在1900℃时可以清晰看出颗粒与颗粒之间存在大量液相,边界趋于模糊,孔隙最少。

还原气氛热处理对不同助烧剂制备AlN陶瓷的影响研究

利用微波烧结法并分别以5wt%的氧化钇、氧化钙、氧化镝、氧化铷与氧化钐为助烧剂制备了多种氮化铝陶瓷,然后在还原气氛下对所得陶瓷样品进行了热处理,最后讨论了热处理时间对陶瓷样品断面形貌、密度、热导率以及氧含量的影响。结果表明,样品在烧结致密后再放入还原气氛中进行热处理可有效提高氮化铝陶瓷的热传导性,且以氧化镝为助烧剂时所得热导率最大,约为229.12 W/(m.K),而以氧化钙为助烧剂时所得热导率最差。综合考虑助烧剂的价格与不同助烧剂下所制备样品的热传导性,认为以氧化镝为助烧剂来制备AlN陶瓷的性价比最高。

PbO和Bi_2O_3-Li_2CO_3助烧剂对Pb(Zr_(0.9)Ti_(0.1))O_3厚膜热释电性能的影响

采用丝网印刷工艺制备了Pb(Zr0.9T0.1)O3(PZT)厚膜,研究了过量PbO和Bi2O3-Li2CO3共同助烧对PZT厚膜低温烧结特性、微观结构、相构成以及介电和热释电性能的影响。结果表明:随着过量PbO及Bi2O3-Li2CO3添加量的增加,PZT厚膜的烧结温度和晶粒尺寸均逐渐降低。当PbO过量6.4%(质量分数)、Bi2O3-Li2CO3添加量为5.4%(质量分数)时,PZT厚膜可在900℃低温下致密成瓷,且其热释电系数和探测率优值均得到大幅提高;所得样品在30℃时的热释电系数为10.6×10–8C.cm–2.K–1,探测率优值为8.2×10–5Pa–1/2。

掺杂助烧剂的铬酸镧粉末的X射线衍射分析

为了使铬酸镧发热元件能够整体烧结,成型前在铬酸镧粉末中加入助烧剂,将收缩率调节一致。本文采用X射线衍射分析不同焙烧时间对掺杂助烧剂的铬酸镧粉末性状的影响。

助烧剂对热压Si_3N_4基陶瓷组织结构的影响

用XRD，SEM，TEM分析了用Y2O3＋Al2O3及Y2O3＋AlN做动烧剂的两种热压Si_3N_4某陶瓷的组织结构，用EDXA分析了Si，Al，Y等元素的含量。结果表明，两种SiN4都是由长柱状β相组成;用Y2O3＋Al2O3做助烧剂的Si3N4晶粒大且长径比高，晶界相较多，其β相中无Al的固溶；用Y2O3＋AlN做助烧剂的Si_3N_4的β相中有Al的固溶，且小晶粒中含量高，已形成β－Sialon.

助烧剂对无压烧结Si_3N_4力学性能的影响

研究了三种助烧剂MgO、Al2 O3+AlN和Y2 O3+AlN对 1 80 0℃× 3h工艺下无压烧结Si3N4力学性能的影响情况。发现材料力学性能主要决定于助烧剂的种类 ,其次取决于含量。其Y2 O3+AlN虽使最终生成的β -Si3N4长径比较小 ,线度尺寸最短 ,但最利于致密化 ,因而使材料力学性能最佳 ,添加量 (质量分数 )为 1 2 %Y2 O3+6%AlN时 ,陶瓷的抗弯强度、断裂韧性和维氏硬度分别达到 4 31 .6MPa、5.1 0MPa·m1/ 2 和 1 4.52GPa。

硼化物助烧剂对TiB_2陶瓷烧结及力学性能的影响

通过在TiB2 中加入少量的过渡金属硼化物添加剂 ,使之与TiB2 固溶复合 ,并制备出具有较细晶粒的TiB2 材料 .与同等条件下烧结的TiB2 材料相比 ,材料强度、韧性均有显著提高 .显微结构观察表明 :裂纹偏转为主要增韧机理 ,而强度的提高则得益于其细的晶粒结构和高的烧结密度 .

助烧剂添加量对AlN微波烧结陶瓷微结构的影响研究

本文分别以Y2O3、CaO、Dy2O3、Nd2O2与Sm2O3为助烧剂,利用微波烧结法制备了AlN陶瓷,并分析了助烧剂添加量对陶瓷样品微结构的影响。研究结果发现,当以Y2O3为助烧剂时所得陶瓷几近完全致密,且其添加量对陶瓷晶粒与晶界的形态有较大影响;当以CaO为助烧剂时,添加量较小时所得陶瓷中孔洞也很少,添加量较大时会在陶瓷中出现大孔洞;当以Dy2O3与Nd2O2为助烧剂时所得陶瓷相当致密且没有孔洞存在;当以Sm2O3为助烧剂时,添加量较小时陶瓷相当致密且没有孔洞存在,而添加量较大时会出现少量孔洞;其中以Nd2O2与Sm2O3为助烧剂时会有穿晶现象发生。

高纯高导热BeO陶瓷材料助烧剂的研究

采用溶胶-凝胶(Sol-Gel)法制备了高纯高导热BeO陶瓷用MgO-Al2O3-SiO2系粉体助烧剂,并利用DSC和扫描电镜(SEM)对粉体助烧剂的热性能、形貌及其助烧效果进行了系统研究。研究结果表明,采用优化后的工艺,可制备出颗粒细小,熔点约1 370℃的MgO-Al2O3-SiO2系粉体。利用该粉体,在1 550℃左右空气中烧结出密度不小于2.93 g/cm3,热导率大于280 W/(m.K),抗折强度大于200 MPa的高性能高纯99BeO陶瓷材料。

钾长石为助烧剂对β-SiC超精油石性能的影响

以β-SiC为主料,钾长石、硼玻璃、刚玉混合粉为烧结助剂,精萘作为造孔剂,采用低温无压烧结制备β-SiC超精油石。通过SEM、煮沸法、万能试验机及洛氏硬度测定等测试手段对油石试样的微观形貌、气孔率、密度、抗弯强度及硬度进行了表征,探索了钾长石质量分数的变化对β-SiC超精油石气孔率、密度、抗弯强度和硬度的影响,并且从微观结构方面探究了其变化的机理。结果表明:当钾长石含量为11%(wt,质量分数)时,超精油石气孔率为40.39%,密度为1.48g/cm^3、抗弯强度为27.17MPa,洛氏硬度为41.94HRB,达到最佳水平。