化学洗脱法去除生物过滤塔中菌体的研究

研究生物量控制技术对于提高生物过滤法处理VOCs气体的长期运行性能具有重要意义．用4套平行的生物过滤塔处理甲苯气体，考察了NaOH溶液对生物过滤塔中菌体的去除效果及其对过滤塔去除甲苯性能的影响．NaOH循环洗脱的试验结果表明，在0．2％-0．8％的NaOH浓度范围内，适宜的循环洗脱持续时间为2—3h．在4个试验浓度下，浓度为0．4％的NaOH溶液对菌体的去除效果最佳，此时菌体洗脱以脱附作用为主．对不同化学洗脱方式进行综合比较发现，循环洗脱是较为适宜的化学洗脱方式．对过滤塔甲苯去除性能的监测表明，洗脱后过滤塔的去除性能可在3—4d内恢复，不同浓度NaOH对去除性能的影响差别不大．

煤深度处理技术中的化学洗选法

煤深度处理技术中的化学洗选法［日］早稻田大学大木达也前言迄今所开发的煤的深度处理技术，与常规洗选法比，可以获得更高品质的精煤。其中，化学洗选法已越来越受到人们的关注。本文就煤的深度处理技术中化学法的位置及其特点，作一简述；并介绍作者本人的一些试验结果...

提高亚临界机组化学洗硅速度的探讨

分析了嵩屿电厂２台机组基建调试阶段用同样工艺进行化学清洗而效果截然不同的原因，探讨了提高亚临界机组化学洗硅速度的途径。

含油污泥化学热洗-超声波工艺参数优化研究

针对单一化学热洗工艺处理含油污泥效率不高的问题,利用超声波的机械作用、空化效应,通过控制变量法研究了单一工艺参数对污泥除油率的影响,通过扫描电镜验证处理效果。结果表明,采用总浓度1 g/L、Na2SiO3:LAS=7:3的复配药剂,在反应温度40℃、反应时间30 min、固液比1:7、搅拌速率300 r/min、超声频率10 kHz、超声功率400 W的条件下,组合工艺的协同作用最佳,平均除油率为93.59%。研究结果可为含油污泥的无害化处理提供实际参考。

稠油污泥化学热洗污水处理回用技术比选

以稠油污泥化学热洗污水(稠油污水)为对象,比较了分子共振重组、低温萃取、破乳—混凝和电解—混凝4种工艺对稠油污水中石油类、SS的去除效果,采用GC-MS分析了稠油污水处理前后有机污染物组成和相对含量的变化,筛选出适宜的处理工艺。实验结果表明:稠油污水中石油类和SS含量高,成分复杂,含有烷烃、烯烃、炔烃、醇、酮、酸、菲、萘、蒽、酰胺等多种有机物;稠油污水经分子共振重组和低温萃取处理后,出水中石油类和SS含量较高,难以满足稠油污泥化学热洗用水水质要求;4种工艺相比较,电解—混凝对稠油污水的处理效果最好,但综合考虑能耗、药剂用量和处理成本等因素,破乳—混凝更为适宜;当脱稳剂Ⅱ、脱稳剂Ⅰ和脱稳剂Ⅲ的加入量分别为0.03%(w)、0.60%(w)和0.15%(w)时,稠油污水经破乳—混凝处理后,出水石油类和SS质量浓度分别为64 mg/L和75 mg/L,能够满足回用作稠油污泥化学热洗用水的要求。

含油污泥化学热洗技术研究现状与进展

含油污泥是石油生产与加工过程产生的含有油、固体颗粒、重金属、水等的复杂组成体系,其稳定性高、处理难度大,已被列入危险废物名录。我国含油污泥产生量大,未经处理外排会对环境产生严重污染,各石油生产及加工企业均投入较大的人力、物力进行含油污泥的处理,形成了热洗、热解、加温加压调理、微生物处理等技术,其中热洗具有油回收率高、残渣含油率较低、成本低廉等优点。本文对国内外含油污泥处理标准进行了总结对比,对化学热洗技术的研究进展进行了阐述,重点论述了清洗剂种类和浓度、热洗温度、热洗时间、搅拌速度、液固比等因素对含油污泥处理效率的影响,提出了化学热洗技术未来的发展方向,以期对含油污泥化学热洗技术的发展提供参考。

微波诱导活性炭催化氧化在化学品洗箱废水处理中的应用研究

考察了微波诱导活性炭催化氧化对化学品洗箱废水的处理效果及影响因素,结果表明,该技术对化学品洗箱废水具有良好的处理效果。增加微波功率和进气量可以有效提高处理效果,但进水流量的增加会缩短废水与活性炭的接触时间,致使污染物很难被氧化完全而影响出水水质。在一定的运行参数下,该技术可使废水COD和TOC的去除率均达到90%以上,使出水满足回用水要求。

化学热洗一重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。

塔河油田油泥砂化学热洗+气浮分离技术研究

综述了油泥砂处理方法,结合塔河油田油泥砂的特性,对采用的化学热洗+气浮分离技术进行了探讨,并进行了环境和经济评价。

含油污泥化学热洗技术研究进展

针对含油污泥化学热洗剩余固相含油率不达标、产物品质差、处理效能低等问题,梳理了化学热洗技术的研究现状(包括影响因素、优缺点、超声强化和联合处理技术),介绍了其工程应用情况,并分析了油泥稳定性机制及化学热洗机理。指出,未来应开发绿色、高效、低成本的清洗剂,设计高效热洗装置,探索清洗综合评价方法,以及开展强化化学热洗、联合资源化利用或无害化处理研究。

化学热洗处理含油污泥工程应用

化学热洗方法适用于处理以罐底泥和落地含油污泥为主的含油污泥。对某油田以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程所用药剂优化筛选,对于罐底泥和落地含油污泥,可用化学热洗药剂A,搭配离心机絮凝药剂B或者BH阴离子型聚丙烯酰胺;对于含油污泥池表层的生化污泥,可用化学热洗药剂C,搭配KF阳离子高分子絮凝剂。以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程,处理后残渣为灰色块状固体,含油率<2%,达到HJ 607─2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。

化学热洗处理含油污泥工程现状及发展

针对采用“筛选流化—热化学清洗—离心脱水”处理工艺建设的含油污泥处理处置工程,分别调研了A油田、B油田以及C油田含油污泥处理站采用此技术处理含油污泥的现状、效果,指出了该工艺在不同油田应用中存在的问题,并分析总结了原因;提出开发高效、自动化程度高的预处理筛选设备;依托已建含油污泥处理站配套后续电化学、生物或者热解等深度处理技术,实现已建站高效、稳定、达标处理的同时,满足国家日益严格的要求。

球磨辅助化学热洗处理含聚油泥的研究

采用球磨辅助化学热洗处理含聚油泥中的矿物油,考察球磨配合4种无机盐7种表面活性剂作用于含聚油泥的除油效果,通过调整复配药剂含量、反应液温度、料液比和球磨时间,最终确定了含聚油泥除油配方和除油条件。实验结果表明,碱性无机盐和非离子表面活性剂复配处理含聚油泥除油效果显著,阴离子表面活性剂其次,阳离子表面活性剂几乎无效果。以100 g含聚油泥(含油质量分数42.8%)为例,球磨辅助复配药剂处理含聚油泥除油率最高达97.5%。其中,复配药剂组成为NaOH、JFC-G和H-66,其复配比例6∶4∶1,复配药剂质量分数0.40%,含聚油泥除油温度75℃,料液比1∶5,球磨时间30~40 min。

原油污染土壤中石油烃含量的测定及洗脱实验

为了有效去除土壤中的石油类污染物,采用热化学洗脱方法针对某油田采油区原油污染土壤进行了相关研究,分析了土壤中的石油烃含量,通过洗脱实验探究了温度和时间对石油污染土壤洗脱效果的影响,研究了固液比、震荡转速和无机盐助剂等因素对洗脱实验的影响.结果表明,4种表面活性剂中SDS溶液对土壤中石油类污染物的去除效果最好.当洗脱温度为60℃、震荡时间为60 min、固液比为1∶5、震荡转速为150 r/min时,SDS溶液中添加硅酸钠助剂可使土壤中石油烃的去除率达到51%.固液比与震荡强度的增加有助于提高土壤中的石油烃去除率.

废旧光盘化学处理工艺探讨及优化

针对废旧光盘的化学法处理,配制了次氯酸钠和氢氧化钠混合碱式盐洗脱液,剥离了印刷层、保护层,利用1,2-二氯乙烷溶解聚碳酸酯基盘,再用乙醇反沉淀,在1,2-二氯乙烷和乙醇混合废液中加入等体积水,将1,2-二氯乙烷和乙醇分离回收。实验表明:次氯酸钠和氢氧化钠质量比为6:4,洗脱液浓度为15%时洗脱效果较好,洗脱时间约35min。1,2-二氯乙烷溶解时间为5h,聚碳酸酯粗颗粒的回收率为75.4%,1,2-二氯乙烷回收率为75%。

支气管肺泡灌洗液中肿瘤相关物质群、癌胚抗原对肺癌的诊断价值

目的:探讨支气管肺泡灌洗液(BALF)中肿瘤相关物质群(TSGF)、癌胚抗原(CEA)对肺癌早期诊断的价值。方法:检测50例肺癌和50例肺良性疾病患者BALF、血清中TSGF、CEA的含量。结果:肺癌患者血清和BALF中TS-GF、CEA的含量均显著高于肺良性疾病患者。肺癌患者BALF中TSGF、CEA的含量显著高于血清中的含量。结论:BALF中TSGF、CEA的测定对早期肺癌的诊断有一定价值。

成衣洗水,洗什么(二)

(上接第15期) 综合洗 结合上述几种洗水方法,进行多重水洗(根据实际效果,可以选择同时进行).

硬盘基板制造工程用洗净剂

本文介绍的Chemical clean PR是专用于硬盘基板制造工程的工业洗净剂系列产品,它在硬盘驱动器(HDD)制造过程中发挥着重要的作用。

地浸采铀过程中的矿层解堵增渗技术及现场应用

针对某矿床CO_2+O_2地浸采铀过程中有碳酸盐与黄铁矿被大量浸出造成浸出液中Ca^(2+)、Fe^(2+)/Fe_总及SO_4^(2-)浓度过高,钻孔抽、注液量较低的现状,初步分析了主要堵塞物及常规方法洗孔效果不佳的原因,研究了活化剂、综合解堵剂、防膨胀顶替液解堵增渗效果,并在生产中加以应用。试验结果表明:解堵剂中加入表面活性剂及氢氟酸进行化学洗孔,可有效解决矿层堵塞问题,并可防止地层受到二次伤害,钻孔恢复运行后抽、注液量均高于正常水平,效果维持时间达130d左右。

海上钻井平台油基岩屑随钻处理技术展望

海上钻井平台产生大量的油基岩屑,通常由拖轮运输至陆地交由具备危险废物处理资质的企业进行达标处理,转移过程中不仅会造成泄漏风险,还会占用大量的人力、物力和财力资源,而且转移不及时会给海上钻井平台的正常生产造成影响。亟待研发一种可在海上钻井平台进行油基岩屑随钻达标处理的工艺和设备,处理后的残渣满足要求后可直接排海,并能够回收油基岩屑中的矿物油用来配制油基泥浆,实现资源化利用。从工艺原理、流程、影响因素、处理效果以及设备运行参数等方面,结合海上平台的客观条件,探讨了化学热洗、溶剂萃取、热脱附以及低温催化蒸解技术在海上平台推广运用的可行性,可为海上平台油基岩屑随钻达标处理提供技术参考。