含油污泥化学热洗-超声波工艺参数优化研究

针对单一化学热洗工艺处理含油污泥效率不高的问题,利用超声波的机械作用、空化效应,通过控制变量法研究了单一工艺参数对污泥除油率的影响,通过扫描电镜验证处理效果。结果表明,采用总浓度1 g/L、Na2SiO3:LAS=7:3的复配药剂,在反应温度40℃、反应时间30 min、固液比1:7、搅拌速率300 r/min、超声频率10 kHz、超声功率400 W的条件下,组合工艺的协同作用最佳,平均除油率为93.59%。研究结果可为含油污泥的无害化处理提供实际参考。

含油污泥化学热洗技术研究进展

针对含油污泥化学热洗剩余固相含油率不达标、产物品质差、处理效能低等问题,梳理了化学热洗技术的研究现状(包括影响因素、优缺点、超声强化和联合处理技术),介绍了其工程应用情况,并分析了油泥稳定性机制及化学热洗机理。指出,未来应开发绿色、高效、低成本的清洗剂,设计高效热洗装置,探索清洗综合评价方法,以及开展强化化学热洗、联合资源化利用或无害化处理研究。

含油污泥化学热洗技术研究现状与进展

含油污泥是石油生产与加工过程产生的含有油、固体颗粒、重金属、水等的复杂组成体系,其稳定性高、处理难度大,已被列入危险废物名录。我国含油污泥产生量大,未经处理外排会对环境产生严重污染,各石油生产及加工企业均投入较大的人力、物力进行含油污泥的处理,形成了热洗、热解、加温加压调理、微生物处理等技术,其中热洗具有油回收率高、残渣含油率较低、成本低廉等优点。本文对国内外含油污泥处理标准进行了总结对比,对化学热洗技术的研究进展进行了阐述,重点论述了清洗剂种类和浓度、热洗温度、热洗时间、搅拌速度、液固比等因素对含油污泥处理效率的影响,提出了化学热洗技术未来的发展方向,以期对含油污泥化学热洗技术的发展提供参考。

化学热洗一重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。

塔河油田油泥砂化学热洗+气浮分离技术研究

综述了油泥砂处理方法,结合塔河油田油泥砂的特性,对采用的化学热洗+气浮分离技术进行了探讨,并进行了环境和经济评价。

化学热洗处理含油污泥工程应用

化学热洗方法适用于处理以罐底泥和落地含油污泥为主的含油污泥。对某油田以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程所用药剂优化筛选,对于罐底泥和落地含油污泥,可用化学热洗药剂A,搭配离心机絮凝药剂B或者BH阴离子型聚丙烯酰胺;对于含油污泥池表层的生化污泥,可用化学热洗药剂C,搭配KF阳离子高分子絮凝剂。以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程,处理后残渣为灰色块状固体,含油率<2%,达到HJ 607─2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。

化学热洗处理含油污泥工程现状及发展

针对采用“筛选流化—热化学清洗—离心脱水”处理工艺建设的含油污泥处理处置工程,分别调研了A油田、B油田以及C油田含油污泥处理站采用此技术处理含油污泥的现状、效果,指出了该工艺在不同油田应用中存在的问题,并分析总结了原因;提出开发高效、自动化程度高的预处理筛选设备;依托已建含油污泥处理站配套后续电化学、生物或者热解等深度处理技术,实现已建站高效、稳定、达标处理的同时,满足国家日益严格的要求。

球磨辅助化学热洗处理含聚油泥的研究

采用球磨辅助化学热洗处理含聚油泥中的矿物油,考察球磨配合4种无机盐7种表面活性剂作用于含聚油泥的除油效果,通过调整复配药剂含量、反应液温度、料液比和球磨时间,最终确定了含聚油泥除油配方和除油条件。实验结果表明,碱性无机盐和非离子表面活性剂复配处理含聚油泥除油效果显著,阴离子表面活性剂其次,阳离子表面活性剂几乎无效果。以100 g含聚油泥(含油质量分数42.8%)为例,球磨辅助复配药剂处理含聚油泥除油率最高达97.5%。其中,复配药剂组成为NaOH、JFC-G和H-66,其复配比例6∶4∶1,复配药剂质量分数0.40%,含聚油泥除油温度75℃,料液比1∶5,球磨时间30~40 min。

含油污泥处理技术研究进展

介绍了含油污泥的来源及危害,重点分析了含油污泥调质-机械分离、超声、生物、固化、焚烧、热解、溶剂萃取、化学热洗、电化学、超临界处理技术现状,并对含油污泥处理技术的发展现状进行总结归纳,对各项技术的优缺点做出合理的对比评价,同时将各技术在国内外的实际应用情况也进行了总结。最后,分析了我国含油污泥处理技术面临的挑战及今后的主要发展方向,无害化、资源化为含油污泥处理后的最终目标,综合技术将是发展方向。

石油炼厂含油污泥无害化处理初步研究

采用“化学热洗 -生物处理”工艺对石油炼厂含油污泥进行了研究。研究表明 :通过化学热洗可将含油量为 2 9.0 %的含油污泥洗涤至残油含量为 2 .7% ,污油回收率可以达到 92 .2 % ,体积可减少 1 6 % ,洗涤产生的废水可进行回用 ,重新用作污泥洗涤用水 ;而且经洗涤后的污泥可直接进行生物处理 ,在经好氧生物处理 4 0天后 ,石油类去除率可达 95 %。

废油基钻井液处理及油回收技术研究

目前现场处理废油基钻井液一般采用集中填埋或回注地层方法,这不仅难以解决其污染问题,同时也浪费了其中所含有的大量柴油资源。通过大量的实验室和现场试验研究,使用“化学热洗-析油-离心”处理工艺,油回收率达到84%以上;研制开发出的清油剂-凝聚剂-絮凝剂化学热洗配方体系,适用于多种废油基钻井液的回收油处理,具有较好的工业推广应用前景。

稠油污泥的综合处理

依据稠油污泥的组成、特点及性质,开发了稠油污泥综合处理技术。利用稠油污水及其余热,采用适宜的预处理工艺实现含油污泥减量处理并回收其中的矿物油。预处理分离的残渣送入层燃热解气化焚烧炉中进行处理,焚烧产生的热能再用于含油污泥前期预处理和稠油污水处理产生的浮渣底泥的干化减量处理。

岔一联合站含油污泥处理工艺分析

华北油田岔一联合站含油污泥处理装置采用"预处理化学热洗-离心脱水"工艺处理落地油泥和罐底泥。通过研发高效化学清洗药剂和集成气浮的强化化学热洗设备,含油污泥处理后的残渣含油率小于2%,达到HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。通过以上处理,原油可以回收再利用,水大部分可循环使用,剩余污水进入站内处理系统,减轻了环境污染隐患。

含油固废处理技术的研究进展

含油固废是在油田开发中产生的常见污染物,其成分复杂、难以用常规方法处理。积极寻求高效经济的含油固废处理方法已经迫在眉睫。文章主要介绍了目前含油固废处理技术的研究进展,阐述了溶剂萃取技术、化学热洗法、焚烧法、固化法、高级氧化法及生物法等处理技术的原理和特点,展望了含油固废处理技术的发展方向。

论热处理技术在含油污泥处理中的应用

采用热处理技术对含油污泥进行处理,不仅可以提高含油污泥的脱水效率,从而提高减容效果,并且可以回收原油,提高资源的利用率。本文重点介绍了超热蒸汽干化技术、水热处理技术、热化学浮选技术、热水解氧化技术、化学热洗-重金属固化技术在含油污泥处理中的应用。