化学热洗法处理页岩气开采废钻井液

针对页岩气开采过程中所产生的废钻井液处理,采用化学热洗的方法对废钻井液进行了油、水、固三相分离,并使用5%的清洗剂对废钻井液中的泥砂和岩屑进行除油。结果表明:温度为40℃、搅拌转速为160 r/min、破稳剂浓度为50 g/L、清洗剂的浓度为5%时,废钻井液中油的回收率达到了98%,泥砂与岩屑的含油量均小于2%。

含油污泥化学热洗的药剂配方及工艺优化

采用化学热洗法对含油污泥进行除油处理,对不同类型的十余种化学热洗药剂进行筛选和复配,考察了不同药剂配方对含油污泥的除油效果,并对化学热洗的主要工艺条件进行了研究和优化。结果表明:在单一药剂热洗中以硅酸钠(Na2SiO3)的除油效果最佳,除油率可达45.3%;复配药剂热洗中以阴离子型-非离子型-碱性盐的药剂组合,即十二烷基硫酸钠(SDS)+壬基酚聚氧乙烯醚(NP-10)+Na2SiO3的除油效果最佳,除油率可达62.1%,采用复配药剂能显著提升除油效果;各操作条件对含油污泥热洗除油率的影响次序为温度>药剂浓度>热洗时间>搅拌速率>泥水比,最优的工艺条件为热洗温度80℃、药剂浓度3g/L、泥水比1∶4、热洗时间50min、搅拌速率200 r/min,在该条件下除油率可达85.4%。

碱性无机盐-表面活性剂协同处理炼化油泥

针对炼油厂含油废水处理过程中产生大量炼化油泥处置难题,采用化学热洗法对炼化油泥进行热洗除油处理试验,考察了不同类型的碱性无机盐和表面活性剂复配后对炼化油泥的除油效果的影响,并对热洗工艺条件进行了优化。结果表明,单一热洗药剂中硅酸钠(Na_(2)SiO_(3))除油效果最佳,除油率为40.3%;复配药剂中硅酸钠-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠(AES)-辛基酚聚氧乙烯醚(OP-10)除油效果最好,除油率达58.2%。正交实验结果显示,化学热洗各工艺条件对除油率的影响程度依次为:药剂浓度>热洗温度>热洗时间>泥液比>搅拌速率。最优工艺条件为:药剂浓度3g/L、热洗温度80℃、热洗时间60min、搅拌速率300r/min、泥液比1∶6。在此条件下,对炼化油泥的除油率达75.1%;气相色谱分析表明炼化油泥热洗前后的原油组分显著降低,较短组分(C_(12)~C_(20))、中等长度组分(C_(21)~C_(30))和较长组分(C_(31)~C_(36))去除率分别为57.8%、86.2%和98.0%,长碳链烷烃(C_(31)~C_(36))去除效果最好。热洗药剂重复利用3次,除油率仍大于40.8%。

一种油基钻屑清洗剂的配方及其洗油机理研究

指出了油基钻屑作为油气田开采作业中产生的危险固体废弃物,若不能对其进行有效的处理,会对人体健康甚至生态环境造成极大的威胁。研究筛选出了一种清洗剂为:25%ZGW+75%SLYX,并优化其使用条件为油基钻屑与清洗剂质量比为1∶4,清洗时间为10 min的条件下达到最优除油效果,清洗处理后的钻屑残渣含油率可降至0.73%,洗油效率可达到96.9%,满足了油基钻屑的排放标准;在相同的反应条件下,通过超声辅助清洗可以提高清洗效率。