基于Aspen Plus的高氨氮废水处理工艺模拟与优化

针对催化剂生产过程中高氨氮废水处理耗能高、氨氮去除不彻底、易造成二次污染等问题,在Aspen Plus化工仿真模拟平台构造蒸汽汽提处理氨氮废水相关工艺模型,考察了废水pH、汽提塔塔板数、汽提塔操作压强、废水进料温度、蒸汽进料流量等因素的影响规律。结果表明:调节进料废水的pH为11、温度为80℃,进料蒸汽流量为400 kg·h^(-1)、温度为130℃,汽提塔设置塔板数为20、常压操作,可使蒸汽单耗及整体操作成本较小;吸收塔的塔板数最优值为7,硫酸质量流量最优值为206 kg·h^(-1)。最后基于相同氨氮废水数据,优化了蒸汽循环汽提/硫酸吸收工艺路线,最终该流程将蒸汽单耗降低到110 kg·h^(-1),实现了氨氮废水中氨氮零排放水准,还回收了一定浓度的硫酸铵产品。

低C/N比高氨氮废水生物脱氮技术研究进展

针对低C/N比高氨氮废水利用传统生物脱氮技术存在碳源不足、总氮去除率不达标、经济花费高等问题,总结了高氨氮废水处理中几种主要的生物脱氮工艺及研究动态,介绍这几类工艺在处理高氨氮废水的研究成果,同时比较分析各类工艺优缺点,指出未来的主要研究方向,为低C/N比高氨氮废水处理经济高效脱氮工艺的工程化应用提供思路。

电化学氧化工艺处理高氨氮制药废水

采用电化学氧化工艺处理某制药厂高氨氮废水,考察了初始pH、电解质浓度、电流密度、极板间距对废水处理效果的影响。在弱碱条件下,增加电解质浓度、提升电流密度和减小极板间距等措施有利于降解性能的提升。基于废水处理效果及能耗综合考虑,确定了最佳的操作条件:初始pH值为8.0,电解质质量浓度为6.0 g/L,电流密度为20 mA/cm^(2),极板间距为1 cm,电解时间为3.0 h。在此条件下,废水氨氮、化学需氧量的去除效率分别为84.76%、45.93%,运行能耗为69.12 kW·h/m^(3),运行电费为55.30元/m^(3)。通过该方法处理高氨氮制药废水,可在降低废水氨氮的同时,实现废水中大量有机物的去除,具有较好的环境效益和社会效益。

UASB—PACT—A/O—MBR工艺处理高氨氮化工废水工程设计

以UASB—PACT—A/O—MBR为核心工艺处理高氨氮化工废水,介绍了该工程的总体工艺设计思路、处理效果等。工艺调试运行中发现,厌氧处理系统和PACT池对COD去除率过高,导致后续A/O工艺碳源不足,通过增设厌氧处理系统出水至A池的跨越管,形成分段进水,使系统在低碳氮比时达到较好的处理效果;在硝化过程发现碱度消耗较大,投加高纯度片碱补充碱度,投加量为1 kg/m3。运行结果表明,当进水COD和氨氮分别平均为5 813 mg/L和217.9 mg/L时,出水平均分别为100.5 mg/L和1.91 mg/L,可达《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。

一种高盐高COD废水处理技术在化工废水治理中的应用

在我国工业化发展进程中,产生了大量包括高盐高COD在内类型的工业废水。高盐高COD废水盐分高,有机物浓度高,可生化性差,较难治理。文章介绍了一种高盐高COD废水的治理技术,该处理工艺具有污染物去除率高、运行效果稳定、自动化程度高等优点。

固定化微生物增强A/O工艺处理煤化工高氨氮废水的中试研究

对改性聚氨酯填料生物反应器进行了去除有机污染物和氨氮的中试研究,结果表明,当填料投加率为30%时,水力停留时间为40 h,中试试验进水COD为200～1 000 mg.L-1,NH3-N质量浓度为200～350 mg.L-1时,出水达到南水北调沿线水污染物综合排放标准(DB 37/599-2006)重点保护区域标准,即COD<50 mg.L-1,NH3-N质量浓度<5 mg.L-1。

二级SBR法处理高浓度氨氮化工废水研究

用直接活性污泥法完成了各反应器的污泥驯化启动 .二级SBR工艺主要由硝化SBR和反硝化SBR反应器构成 ,其中硝化SBR反应器采用悬浮生长法和固定生物膜法两种工艺作对比试验 .结果表明 ,后者较前者具有更大的NH3-N容积负荷 ,最大可达 76 6 .5 4mgL-1d-1;而且能节省碱的消耗量 11.0 %～ 38.7%和反硝化所需碳源量为 30 %～ 40 % .在tHR为 2 4h的条件下 ,二级SBR法能处理 ρIn(NH3-N)为 6 0 0～ 76 0mgL-1的化工废水 ,使NH3-N和TN的去除率分别为 98.5 %和 98%以上 ,显示了对高浓度的NH3-N去除的较大潜力 .图 2表 7参

高盐化工废水回用处理工艺研究

针对高盐化工废水和中水回用原水水质特点,分析二者中需要去除的重难点污染物,为两套水处理系统选择适合的工艺技术路线,其中污水处理站工艺采用“脱硫破氰+气浮+水解酸化+两级A/O+内置MBR+臭氧氧化”,系统出水满足《农田灌溉水质标准》(GB 5084—2021);中水回用系统工艺采用“化学软化沉淀+V型滤池+DTLRO反渗透”,出水水质达到《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923—2005)表1敞开式循环冷却水水质标准;项目可为同类型高盐化工废水处理回用提供工艺路线设计参考。

包埋固定化微生物工艺技术处理高氨氮化工废水

在小试规模基础上研究了包埋固定化技术结合A／O工艺处理高氨氮化工废水的可行性，结果表明：在HRT为20h，包埋菌颗粒的填充率为10％，进水氨氮浓度为623～643mg／L、CODcr为1012～1124mg／L时，出水氨氮〈10mg／L、CODcr〈50mg／L，氨氮去除率达98％以上，CODcr去除率达95％以上，出水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级排放标准的要求。

提高石油化工废水氨氮处理效率的研究

阐述了用SBR工艺处理吉化污水厂进水的运行情况和分析结果.SBR工艺通过缺氧和好氧过程,以达到高效处理氨氮的目的.对运行结果的分析表明:氨氮的去除率主要受温度、进水COD/氨氮比率、pH值等因素的影响.

预处理—A/O^2—混凝沉淀处理化工园区高氨氮废水

某大型化工集团园区废水处理厂采用A/O2工艺。因受进水中S2-、C2H2、As、Ca2+、CN-等抑制物质及大量无机颗粒的影响及冲击,导致出水氨氮高达56.6mg/L(实际进水TKN70.7mg/L),远未达到氨氮≤20mg/L的要求。在进行多种工艺比较试验的基础上,提出了分流去除抑制物质及SS的预处理措施,改变并优化现状处理工艺,形成以预处理—A/O2—混凝沉淀为主体的改造中试工艺路线。运行结果表明,当进水平均CODCr1000mg/L、TKN124mg/L时,出水CODCr<80mg/L、氨氮<15mg/L,达到设计要求。

汽提法在高氨氮废水脱氨中的研究与应用

针对高氨氮废水氨氮含量高、难生化的特性,采用流程模拟软件对氨氮含量19000 mg/L以上的废水汽提脱氨过程进行建模与模拟,并对汽提过程的原水pH调节值、脱氨塔理论塔板数、进料位置、蒸汽流量等进行灵敏度分析。结果表明:控制原水pH值11.6以上、脱氨塔理论板数15层、塔顶部进料、且在负压下操作,脱氨系统蒸汽消耗为150 kg/吨废水,处理后的脱氨废水氨氮排放浓度降至1 mg/L以下,并可回收生产18wt%以上的氨水产品,实现了资源的循环利用。

后置反硝化工艺处理高氨氮农药废水的研究

采用特异性移动床生物膜反应器(SMBBR)结合后置反硝化技术处理高氨氮农药废水,SMBBR选用亲水性更强的SDC-03型填料和特异性DNF409混合菌种,可以实现同步硝化反硝化脱氮。试验考察了DNF409菌种对填料挂膜的影响,不同C/N比对脱氮的影响以及对COD、氨氮、TN的去除率的影响。结果显示,当水力停留时间为8 d,进水COD质量浓度为2 408~7 440 mg/L,氨氮质量浓度为160.21~433.84 mg/L,TN质量浓度为208.27~537.65 mg/L,pH值为7.0~8.5时,AF中外加碳源C/N比值为5时,出水COD质量浓度平均为341.9 mg/L,平均去除率高达92.3%,氨氮质量浓度保持在3.0 mg/L以内,去除率在98%以上,TN质量浓度稳定在40~45 mg/L,去除率在80%以上,达到了《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的三级标准。

生化系统处理高氨氮废水关键参数研究

本文研究了生化系统处理页岩炼油干馏污水的主要运行参数。结果发现,高pH值能够促进氨氮的降解,保证硝化反应进行彻底;溶解氧是亚硝酸盐菌和硝酸盐菌的主要竞争基质;硝化菌在水温不超过36℃的条件下可保持有效活性。

变换系统高氨氮废水深度处理方案及运行总结

新乡中新化工有限责任公司200 kt/a甲醇装置采用航天粉煤加压气化、耐硫变换(低水气比部分变换)等工艺,2011年投产后整体运行状况良好,但变换系统高氨氮废水的处理一直是困扰系统运行的痛点;2018年5月实施变换冷凝液直接送至硫回收系统尾气洗涤塔用作洗涤水、洗涤废水再送至锅炉烟气氨法脱硫系统脱硫塔用作洗涤液的技改后,又衍生出锅炉烟气氨法脱硫系统诸多运行问题。为此,中新化工首先确定研究内容,然后就变换系统高氨氮废水的深度处理方案开展试验研究,通过试验选择脱氨技术路线、研讨技术关键点,通过对比分析,最终确定采用S型塔板的低压汽提脱氨塔进行废水的深度处理;并介绍低压汽提脱氨系统运行情况及问题解决。中新化工低压汽提脱氨技改项目实施后,解决了煤化工装置变换系统低温冷凝液氨氮含量高而难以合理处理的行业难题,可为业内提供一些参考与借鉴。

CaO-CaCl_(2)混凝沉淀结合电化学氧化法去除钨冶炼高盐废水中的氟和氨氮

由于不同矿石的成分组成较为复杂,导致经原矿加工的钨冶炼前段处理过程中产生大量包含各种污染物的高盐含氟、含氨氮废水。本研究首先利用钙盐混凝沉淀法对低钨交后液进行两次除氟,再采用电化学氧化法处理水中氨氮,并对不同条件下废水处理效果进行对比。结果发现,加入3.50 g/L的CaO在pH=13左右的较优条件下进行第一次除氟,可除至17.68 mg/L左右,去除率为95.1%;加入0.50 g/L的CaCl_(2)在pH=12左右的较优条件下进行第二次除氟,可将氟除至9.24 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。除氟后废水利用电化学氧化法除氨氮,在pH=9、电流密度200A/m^(2)的较优条件下反应11min可将氨氮除至《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。经过CaO-CaCl_(2)混凝沉淀除氟,再经电化学氧化法除氨氮后的钨冶炼废水可达标排放。

厌氧氨氧化技术处理光伏行业高氨氮废水

针对光伏行业硅烷塔废水氨氮含量高、COD低的特征,介绍厌氧氨氧化技术用于光伏行业硅烷塔废水处理的工程应用实例。某光伏企业硅烷塔废水处理工程为新建项目,设计规模600 m^(3)/d,出水要求达到GB 30484—2013《电池工业污染物排放标准》的间接排放标准。该工程采用“厌氧氨氧化+A/O”工艺,自调试运行以来,处理效果良好,出水水质稳定,达到排放标准要求。

煤气化过程中高氨氮废水的处理工艺研究

结合煤矿生产及应用而言,城市化建设进程的加快提高了对煤矿气化、液化等方面的转换需求,同时在煤气化工艺具有煤炭洁净高效利用的特点下,能进一步提高煤资源的可利用价值。不过当前在煤气化过程中,化工废水有着一定的处理难度,高氨氮废水作为主要的处理目标,如何对高氨氮废水进行有效处理,也成为废水处理中需要重点考虑的问题。为此,阐述高氨氮废水的来源,然后对处理工艺进行分析,最后讨论其他高氨氮废水处理工艺,以期望提高混合废水的处理效果,满足化工行业发展需要。

一种高氨氮废水处理新工艺的试验

本研究高氨氮废水处理工艺为微电解+10%的次氯酸钠溶液的化学处理方法,包括全氟磺酸阳离子树脂活化、氨氮废水稀释、微电解反应、絮凝、氧化反应等步骤。经过试验,微电解+10%的次氯酸钠溶液的高氨氮废水处理新工艺的氨氮去除率在99.7%以上,氨氮含量低于100 mg/L,达到国家环保排放标准。次氯酸钠的用量为每吨废水用1.3%~2.0%,处理成本每吨节约80元,减少处理时间6 h。明显扩大了该方法处理高氨氮废水的适用范围,大大减少了次氯酸钠的用量和处理成本,显著提高了高氨氮废水的处理效率,也避免了现有工艺及后续处理步骤造成的二次污染。

油页岩干馏废水中高氨氮回收处理技术

油页岩干馏废水中氨氮浓度均值在4000 mg/L,属于高氨氮废水,为了寻求适合油页岩干馏工艺特点的废水处理方案,分析了该废水水质特点,开展空气吹脱法和蒸汽汽提法对比工艺分析。结果表明:空气吹脱法为传统脱氮工艺,需补充大量碳源和碱度,污水处理厂运行成本极高,同时造成氨氮资源浪费;蒸汽汽提法结合干馏工艺特点,将废水中的氨氮提炼浓缩为15%以上浓氨水,再应用到干馏工艺的脱硫单元,实现污染物质在系统内部再利用。