电解剥离过程中热镀锌合金化镀层的阳极溶解机制

分析了电解剥离过程中热镀锌合金化镀层的阳极溶解机制。结果表明,在GA镀层电解剥离的初始阶段,主要发生Zn的氧化,电解剥离过程中存在Zn和Fe之间的电耦合反应。由于镀层中微裂纹的存在,阴极反应区和镀层裂纹缝隙中会同时发生析氢反应,从而导致电偶腐蚀发生并形成诱导电流。当电解质溶液中存在氯离子时,Zn和Fe之间也会发生电耦合反应,该反应可以在一个非常小的局部区域内进行,反应过程中,氢的形核析出既可以是氢离子的重组,也可以是少量Zn和Fe的溶解反应。GA镀层中Fe-Zn金属间化合物同时发生电化学反应而溶解的现象只能在缝隙中发生,由于细小缝隙表面形成的活化区非常小,因此,GA镀层中的Fe-Zn相将分别发生溶解,从而保证了GA镀层中不同相之间的电压跃迁。

不同铝含量热镀锌合金化镀层的电解剥离实验

电解剥离试验是一种定量分析热镀锌合金化镀层相结构的方法,但电解剥离的试验数据不能直接确定合金化镀层中的Fe-Zn相结构,需要考虑试验过程中产生的各种电化学副反应的影响,本文优化了电解剥离分析合金化镀层相结构的试验参数。结果表明:在足够低的电位扫描速度下,电解剥离试验可以使合金化镀层中的各相逐相溶解,能够准确分析合金化镀层中的铁含量和η、ζ、δ、Γ等相的厚度。利用电解剥离试验测得的极化曲线和提出的数据分析方法结合各相的初始溶解电位准确测量了铝含量不同的热镀锌合金化镀层中各相的厚度和含量。

胎圈钢丝化镀锡青铜工艺研究

研究胎圈钢丝化镀锡青铜的镀液配方 ,分析了 ρ(Cu2 +) ρ(Sn2 +)之比和硫酸浓度对镀液的影响 :ρ(Cu2 +) ρ(Sn2 +)之比应控制在 13以上 ,硫酸浓度可在一定范围波动 ,对镀层含锡量影响不明显。加入研制的添加剂可增加镀液稳定性。为提高镀层与橡胶的粘结力 ,应加强钢丝表面前处理和镀后处理。

浅谈半导体晶圆化镀线设计与选型

半导体晶圆化镀设备是实现工艺要求、保证产品质量的关键载体。在半导体晶圆化镀线设计和选型过程中,需要考虑的问题和因素包括:产品工艺流程、槽体体积及材料、加热循环方式、槽液的分析监控、槽液的清洗排放、化镀生产线的日常维护和保养等。晶圆化镀线的设计和选型,同时也应综合考虑产品的种类、药水体系、生产量、成本、动力设施和环保要求等因素。

模具加工件化镀生产装置的设计

模具加工零件采用电镀、化镀、真空镀等提升零件金属感效果和增加耐腐蚀性。在设计化镀生产装置时,通过滚笼滚动,使零件内、外表面不断地变化,镀层均匀。将除油槽、化镀槽、清洗槽、钝化槽等连接在一起,实现连续自动化生产。

表面活性剂对镁合金基体上的非铬化镀镍涂层的腐蚀特性的作用

在镁合金AZ91D化学沉积了镍涂层,研究了非铬化预处理及表面活性物质对涂层腐蚀特性的影响。通过盐水试验(1mol/L HCl)和电化学极化试验(3.5%NaCl)检测了腐蚀性能。试验表明:化镀镍溶液中添加的表面活性剂可提高镁合金镍涂层上的抗腐蚀能力。此外,表面平整均匀的纳米和非晶相涂层提高了其抗腐蚀能力。极化试验表明,其腐蚀电位向正方转移,且腐蚀电流密度减低。浸泡试验和电化学极化试验都表明阳离子表面活化剂具有更好的提高抗腐蚀性能的作用。

耐腐蚀轴流泵在化镀线中的应用

根据化镀线耐腐蚀的要求,设计出结构简单、成本低廉且经久耐用的轴流泵。给出泵体结构图,详细介绍泵的电机、联轴器、轴承箱座、水冷密封腔、下泵体、泵轴、叶轮等部件的组成、功能,各部件的选型原则和关键点。说明该泵的使用范围,指出电气保护注意事项。

合金化参数对烘烤硬化钢表面热镀锌合金化镀层结构和抗粉化性能的影响

在不同合金化温度和时间下在H_220BD烘烤硬化钢表面制备了热镀锌合金化镀层,研究了镀层的形貌、化学成分与抗粉化性能.结果表明:随着合金化温度的升高、合金化时间的延长,镀层与钢基体之间的锌铁互扩散变充分,铁锌合金相逐渐生成且向镀层表面生长,其形态由条柱状逐渐转变为细小颗粒状,镀层的平均铁含量与粉化量增加;当合金化温度为480℃、合金化时间为25 s时,镀层性能较佳,铁锌合金相呈细小颗粒状,镀层粉化量较小.

化学镀镍浸金和化学镀镍镀钯浸金表面处理工艺概述及发展趋势

当今电子信息产品便携小巧、功能多样的发展趋势,推动了其所需PCB产品向轻薄、信号传送速度更快的方向发展,这对PCB表面处理工艺的稳定性、可靠性提出了新的挑战。另一方面,欧盟在2003年制定的RoHS、WEEE等规范都旨在消除电子产品中铅、汞等有害的物质,推动了PCB表面处理技术向绿色无铅化方向发展。化学镀镍浸金(简称ENIG)和在其基础上发展的化学镀镍镀钯浸金(简称ENEPIG)表面处理技术可以适应PCB精细线路多类型元件的无铅焊接装配要求。上述两种表面处理技术克服了由无铅工艺带来的诸多问题,但其自身也面临如何进一步降低成本和技术难度,提高工艺可靠性等一系列问题。

陶瓷金属化化学镀镍原理和生产工艺综述

化学镀镍适合多品种、少批量产品镀镍,生产非常灵活,中小企业多采用化镀生产工艺,本文介绍了化学镀镍原理、镀液配制和化镀生产工艺,为企业加强工艺控制,提高产品质量提供参考。

热镀锌钝化板锌花形貌对耐蚀性的影响

采用光学显微镜和扫描电子显微镜(SEM/EDS)对热镀锌钝化板锌花形貌及不同时间中性盐雾试验后热镀锌钝化板锌花的腐蚀形貌进行了分析,研究了热镀锌钝化板表面形态、微区成分及锌花形貌对其耐蚀性的影响。结果表明,热镀梓板有典型的锌花形貌,明亮和灰暗锌花区的形貌差异大;灰暗锌花区无规则密布的球形颗粒为Pb及A l元素的富集,光亮锌花区平整性良好,较少元素富集;明亮锌花区的耐蚀性明显优于灰暗锌花区,腐蚀在球形颗粒处优先发生,由颗粒处向整个锌花区域扩展。

合金化镀层拉伸过程中裂纹产生及扩展的原位观察

用XRD分析铁含量不同的热镀锌合金化（GA）镀层的相结构,并用装配拉伸台的环境扫描电镜原位观察GA镀层在拉伸变形情况下表面裂纹产生、扩展及断裂的情况。结果表明,当铁含量为10wt%~15wt%时,镀层表面形成的裂纹间隙最小,抗粉化性能最好。在拉应力作用下,合金化镀层的破坏可分为两个过程：第一个破坏过程的主要表现形式是粉化,裂纹的扩展形式以张开型断裂为主;第二个破坏过程的主要表现形式是剥落,裂纹的扩展形式以滑开型断裂为主。镀层的断裂不是沿着某一固定的界面发生,而是在载荷作用的不同阶段发生不同类型的断裂和脱落,在不同的区域镀层断裂的界面不同。

合金化热镀锌镀层组织的数值模拟及应用

建立数学模型可确定热浸镀锌合金化变化状况,进而可改进其工艺,消除锌层在冲压时的粉化。在建模中是以锌为主扩散元素,还是以铁为主,目前仍不统一。基于热浸镀锌合金化过程中的组织演变规律及相变机理,以锌为主扩散元素,建立了一种合理的数学模型,采用数值解法及C语言编程来模拟合金化镀层组织生长规律;同时应用Visual C++6.0平台开发了GA钢板镀层组织模拟计算软件。以连续镀锌合金化工艺最优参数,将合金化工艺参数输入,计算出ζ,δ和Γ相的生长厚度、镀层铁含量及Zn浓度-距离分布,分析η和ζ相消失的合金化时间点,能计算δ相内无浓度梯度的合金化时间点,以便控制Γ相的快速生长。根据计算结果和合金化过程分析报告可优化合金化参数,模拟获得最佳镀层显微组织。结果表明:该软件具有较为全面的输入参数、预测结果准确和操作简单等优点,对指导热浸镀锌合金化工艺有重要的实际应用价值。

镀锌层低铬钝化膜的改性与耐蚀性研究

采用在低铬钝化液中添加H_3PO_4,SiO_2,Ti(Ⅳ)盐对钝化膜进行改性;利用SEM,EDS,XRD等手段研究了所得钝化膜的表面结晶形态、成分和组成,同时讨论了钝化成膜的反应机理。中性盐雾试验结果表明,CrO_3-H_3PO_4-SiO_2体系和CrO_3-Ti(Ⅳ)体系钝化膜的抗白锈性能是常规低铬钝化膜的4～6倍。

超声波清洗对镀锡钝化膜耐蚀性能的影响

钢板经镀锡、软熔及重铬酸盐电解钝化后,在其表面残留的六价铬和黑灰严重影响锡层的耐腐蚀性能。利用超声波清洗钝化后的镀锡板,达到去除镀锡板缺陷处的六价铬和黑灰而不影响镀锡板表面性能的目的。研究了超声波频率、清洗时间和温度对镀锡板耐腐蚀性能的影响。结果表明:超声波清洗能够提高镀锡层的耐蚀性。

硅溶胶改性水性丙烯酸树脂对镀锌三价铬钝化膜的封闭作用

为提高镀锌三价铬钝化膜的耐腐蚀性能,研究硅溶胶改性水性丙烯酸树脂对镀锌三价铬钝化膜的封闭效果。通过Tafel极化曲线、电化学交流阻抗谱(EIS)、盐水浸泡实验和中性盐雾实验(NSS)测试镀锌钝化膜封闭后的耐腐蚀性能和200℃高温处理后的热稳定性,采用SEM,FT-IR及TGA对封闭膜层的形貌及特性进行表征。结果表明:与未改性和未封闭的镀锌钝化膜相比,硅溶胶改性的镀锌钝化封闭剂可以显著提高钝化膜的阻抗值,有效减缓镀锌钝化膜在盐水中的腐蚀速率,延长耐盐雾腐蚀时间,且硅溶胶的引入可以显著提高镀锌钝化膜封闭后的耐热性能。

隔膜电解法净化再生镀锌钝化液的研究

采用隔膜电解法净化再生国营１５９厂的镀锌钝化液，结果表明，此法具有设备简单、技术可行、经济合理、不需要化学药品、没有二次污染等优点。其最佳工艺条件是：电流密度６Ａ／ｄｍ２，槽电压４５Ｖ，温度４０℃，电解时间为８小时。通过此方法可以使废钝化液净化再生直接回用于钝化槽。

一种热镀锌合金化不良缺陷的分析

介绍了一种热镀锌合金化不良缺陷的分析过程,通过仔细排查和分析出由于生产线炉鼻子摄像头处法兰漏气造成。

镀锌钝化45A钢外套螺母及平管嘴腐蚀分析

镀锌钝化的45A钢外套螺母和平管嘴,在机上装配使用一段时间后发现表面镀锌层色泽发暗、局部出现灰白色的腐蚀产物。通过宏观和微观形貌分析、能谱分析、金相检验,并结合零件的装配、试验流程分析,确定零件表面腐蚀是因气密试验中涂抹肥皂液未清洗所致。进一步的模拟验证试验结果表明:零件表面腐蚀程度与肥皂液残留的时间和浓度呈正相关,且高热、高湿的环境对腐蚀有促进作用。

镀锌钝化故障排除及钝化液中H_2SO_4含量的分析

采用重量法分析镀锌钝化液中H2SO4含量并对槽液进行调整时,发现H2SO4含量测得值明显偏高。采用电位滴定法测定该钝化液中H2SO4含量,结果表明,新方法测得的H2SO4含量低得多,更接近真实值,能较好地指导槽液的维护,说明其准确度较好。