半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料抗静电性能研究

讨论了导电炭黑与十六烷基三甲基溴化铵对半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料电阻率的影响,结果表明:含导电炭黑的色母与十六烷基三甲基溴化铵复配使用时,可同时降低材料的体积电阻率和表面电阻率;当加入6份含导电炭黑的色母与2.5份十六烷基三甲基溴化铵后,材料的体积电阻率下降到107Ω·m,此时,该材料的静电荷半衰期为0.001s,能够满足抗静电的需求,而且所选的抗静电剂的抗静电性能持久.

抗静电半硬质聚氨酯整皮泡沫的研制

采用导电炭黑及十六烷基三甲基溴化铵作为复合抗静电剂 ,制备了抗静电半硬质聚氨酯整皮泡沫 ,研究了导电炭黑及十六烷基三甲基溴化铵在树脂基体中的添加工艺、用量及材料贮存时间对泡沫体积电阻率及表面电阻率的影响。结果表明 :采用球磨机球磨的方式可以将导电炭黑均匀地分散在聚醚组分中 ;在半硬质聚氨酯整皮泡沫的树脂基体中加入复合抗静电剂 ,所制得泡沫的体积电阻率下降为 10 7Ω·m ,表面电阻率下降为 10 10 Ω ,且所制得的泡沫在贮存 2 5a以后仍具有较好的抗静电性能。

抗静电半硬质聚氨酯泡沫塑料的制备与性能研究

以导电炭黑和十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)为抗静电剂通过特殊的工艺制备了抗静电半硬质聚氨酯泡沫塑料(SRPUF)。当导电炭黑用量大于3份,或采用1.5份以上导电炭黑与2.5份CTAB相结合,可以制得体积电阻率在108～109Ω.cm范围的具有开孔结构的抗静电SRPUF,其拉伸强度和断裂伸长率与未加抗静电剂的纯半硬质聚氨酯泡沫塑料(纯SRPUF)相比不发生明显下降。随填料用量的增加,SRPUF的硬度和模量增大,阻尼因子下降。

阻燃半硬质聚氨酯整皮泡沫的研制

讨论了磷卤阻燃剂的阻燃机理,选择了BP60作为半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料的添加型阻燃剂,可成功地添加在聚醚组份中,并制备了外观良好的材料样品。

微晶纤维素填充半硬质聚氨酯泡沫塑料的制备

利用模塑成型方法,在聚氨酯泡沫塑料中加入了易于生物降解的微晶纤维素,制备了不同填充量的外观和力学性能较好的半硬质聚氨酯泡沫塑料(SRPUF),研究了微晶纤维素用量对其力学性能的影响,确定了微晶纤维素在SRPUF中的最大填充量。结果表明:微晶纤维素的最大填充量为40 phr(质量分数为11.7%),微晶纤维素的加入使SRPUF的拉伸强度和拉断伸长率升高,且当含量分别为30,10 phr时达到最大值。微晶纤维素用量越大,降解时间越长,试样在土壤中的降解性越好,最大填充量试样降解120天后质量损失率可达5.84%。

HCFC-141b发泡剂制备的半硬质聚氨酯整皮泡沫

采用氢氟氯烃 1,1 二氯 1 一氟乙烷 (简称HCFC 141b)代替一氟三氯甲烷 (简称CFC 11)作发泡剂制得具有致密表皮层的半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料 ,采用扫描电子显微镜观察了两种发泡剂制得材料的内部泡孔结构 ,比较了两者的力学性能。结果表明 :采用HCFC 141b代替CFC 11可以制得性能良好的半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料。

厚度对半硬质聚氨酯整皮泡沫力学性能的影响

本文研究了几种厚度的半硬质聚氨酯整皮泡沫塑料的压缩负荷、压缩变形以及应力松弛变化。研究表明 ,当制品较薄时 ,该泡沫塑料的压缩永久变形及应力松弛率随着一次模塑成型样品厚度的增加而下降 ,而压缩负荷呈现出先增加后下降的趋势 ;对于相同厚度的试样 ,材料的压缩负荷、压缩永久变形及应力松弛率随着压缩量的增大而增大。

硬质自结皮聚氨酯泡沫

介绍了用于家具的硬质自结友聚氨酯泡沫，包括原料配方、成型工艺及制品性能。

三种泡沫材料的吸放水性及微观结构

采用重量法和扫描电镜研究了硬质聚氨酯泡沫塑料、硅橡胶泡沫、半硬质自结皮聚氨酯泡沫的吸、放湿水性能和微观结构,比较分析和探讨了3种泡沫材料的吸、放水性及其机理,并提出减少泡沫材料中水份的有效途径。研究结果表明:3种泡沫材料的吸、放水性不同,即硬质聚氨酯泡沫塑料<硅橡胶泡沫<<半硬质自结皮聚氨酯泡沫,其吸、放水机理是由于开孔所致,如果密度越小且泡孔开孔率越高,则吸、放水能力越强。减少泡沫材料中水份的有效途径:(1)提高材料密度和闭孔率;(2)在材料表面镀金属膜或保留表皮;(3)进行适当干燥处理,并尽可能降低存放环境湿度。

聚氨酯仿木家具材料的制备及性能研究

采用聚醚多元醇、聚酯多元醇和多异氰酸酯等为主原料制备了仿木聚氨酯硬泡。比较了低聚物多元醇、催化剂、发泡剂等原料因素对仿木家具用整皮聚氨酯硬泡性能的影响。结果表明,采用聚醚多元醇和聚酯多元醇按质量比60/40复配,发泡剂HCFC-141b 3份和水1.2份组成复合发泡剂,以及采用合适的匀泡剂和复合催化剂,得到一种性能优良的聚氨酯仿木材料,其密度为310 kg/m3,压缩强度8.3 MPa,拉伸强度2.5 MPa,邵D硬度71,氧指数24.1%。

绿色环保大潮驱动车用聚氨酯材料发展

当下,轻量化、绿色环保和舒适安全已经成为我国汽车用环保材料发展的三大主题,这其中车用聚氨酯产品将扮演重要的角色,也是实现汽车材料轻量化的关键材料和最主要途径之一。针对汽车工业的发展趋势,我国应大力开发绿色环保、高性能的聚氨酯材料,大力推进纤维增强型聚氨酯复合材料、热塑性聚氨酯弹性体材料等具有高抗冲击、高低温稳定性和高性价比等材料的制造新工艺。

绿色环保大潮驱动车用聚氨酯材料发展

当下,轻量化、绿色环保和舒适安全已经成为我国汽车用环保材料发展的三大主题,这其中车用聚氨酯产品将扮演重要的角色,也是实现汽车材料轻量化的关键材料和最主要途径之一。针对汽车工业的发展趋势,我国应大力开发绿色环保、高性能的聚氨酯材料,大力推进纤维增强型聚氨酯复合材料、热塑性聚氨酯弹性体材料等具有高抗冲击、高低温稳定性和高性价比等材料的制造新工艺、新产品的研发和推广;大幅提高聚氨酯材料利用率。目前车市萎靡、"减速"迹象明显,车用聚氨酯行业也受到些许牵连,随着聚氨酯材料在汽车内饰件、外装件、NVH系统等方面中的广泛应用,行业巨头都把更多的目光投向汽车上的扩大应用,尤其对聚氨酯材料在汽车工业中的未来和车用聚氨酯的市场走势更加关切。

国外聚氨酯材料的生产发展和消费概况

近十年来聚氨酯泡沫和许多其它聚氨酯材料,在资本主义国家以超速度地发展。这种产品的年增长量达8—9％世界上1985年合成聚氨酯原料生产的能力为504万吨,其中西欧—203万吨,北美—181万吨,日本—55万吨。