直纹面叶轮变轴插铣半精加工刀位算法

针对三轴叶轮流道粗铣法加工余量不均的问题,提出了基于曲面法向刀具半径偏置法的流道变轴插铣半精加工的刀心点和刀轴矢量计算方法,采用现有的刀心点和安全高度的迭代算法确定了刀具插削和抬刀的轴向位置,所得刀位可有效去除三轴流道开粗法给叶片各部留下的不均匀余量。经对直线轴联动高速端铣和定轴插铣粗加工后的流道进行变轴插铣半精加工的切削实验验证,刀位算法正确,可给后续精加工留下均匀余量,后续叶片精加工可顺利进行。

面向模具型腔半精加工的刀具序列优选

针对3轴铣床的半精铣削加工,提出一种降低加工成本的刀具序列优选方法。假设粗加工完成后,残留量已经足够小,半精加工中只需要一次切削就可完成。加工中为防止干涉,型腔表面每一点总对应一个最大的可用刀具;为提高效率,应尽可能使用大刀具。基于这些认识建立毛坯状态和状态转移方程,构建刀具序列优选的动态规划模型。从机时角度对动态规划中的关键问题——代价函数进行分析,提出利用刀具及曲面曲率信息的代价函数计算方法。以修改的Rosenbrock香蕉函数测试曲面为例,采用提出的刀具序列优选算法进行仿真分析,证明了方法的可行性和有效性。

半精加工曲轴圆角滚压工艺试验研究

对两种型号曲轴的半精加工圆角滚压工艺和疲劳强度进行了研究，结果表明，选择合 适的精磨余量和滚压工艺参数，曲轴疲劳强度可提高 175％左右，圆角处疲劳极限应力达 5 52～ 605 N/mm2，曲轴的疲劳强度较之精磨后滚压没有下降。

不规则曲面半精加工刀具轨迹优化算法

在采用高速铣削机床对材料进行粗加工和半精加工时,针对三坐标数控加工,提出了一种用于自由曲面恒定进给的刀具轨迹优化算法,该算法可用于不同曲率条件下的自由曲面加工。通过对轨迹进行优化,将刀具的中心位置偏置一个角度,从而得到符合实际要求的设计曲面。最后设计了不同的加工路线进行切削试验对比,结果表明,优化算法在实际加工中稳定可靠,完全满足加工精度要求。

加工中心主轴半精加工及精加工工艺的改进

通过对加工中心TKP6511主轴加工工艺过程的分析,改进了其半精加工及精加工的工艺设计。在主轴氮化前增加半精磨锥孔的工艺,控制锥孔的余量,有效地保证了氮化后精磨锥孔时氮化层的去除量。主轴锥孔的维氏硬度和氮层深度均达到要求,提高了产品的加工质量。

数控铣削中的半精加工

为了提高加工效率,降低加工成本,数控铣削首先用人的切削量快速切削。为了获得零件准确形状,精确的尺寸,好的表面质量,往往要用合适的刀具进行加工。高效率的粗加工之后,要获得高的加工精度,合理地安排半精加工至关重要。

基于零件留量模型的半精加工方法研究与仿真

留量模型可以如实反映毛坯适时的残留状态,基于留量模型的加工方法可以改善加工轨迹,保护刀具,提高加工效率。在论述留量模型原理和建立过程的基础上,研究了基于留量模型的半精加工方法所具有的特点与优势,然后利用UG软件中的工序模型(IPW)模块对这种加工过程进行了描述和分析,并给出了具体的仿真实例,研究结果表明这种加工方法可以为零件的数控加工带来很大的便利。

数控加工中半精加工特征的识别及其应用

半精加工是数控加工常用的工序,目前数控自动编程系统中半精加工特征识别困难,工艺参数需要交互完成。利用截面法获得零件模型的截面轮廓,识别截面轮廓的内凹部分的最小内R角和最小槽间距,进而根据该尺寸提取出相应的半精加工参数,完成半精加工特征的识别。针对电极编程的实验结果表明,该识别算法对于中等复杂程度零件的加工所得结果正确率超过80%,极大提升了数控自动编程的效率。

气液双介质往复走丝线切割半精加工研究

为了提高Cr12MoV模具钢电火花线切割半精加工的表面质量和加工效率,采用在气、液双介质中进行第2次切割(半精加工)加工试验,并且与在液体介质、气体介质中的加工效果进行比较。研究结果表明,在小脉冲宽度、小峰值电流、进给速度为150μm/s、切削深度为30μm、液膜厚度为4μm以及运丝速度为5 m/s的加工条件下,在气液双介质中可以一次切割完成半精加工,加工的表面质量与在气体介质中加工的表面质量相近,明显优于在液体介质中加工的表面质量;加工效率明显高于液体介质与气体介质中的加工效率。

超大模数齿轮轴齿形的半精加工及指状铣刀设计

超大模数齿轮轴齿形半精加工的设计思路打破了常规。通过对全齿形分段加工,克服了机床规格受限的情况及超大指状铣刀制造及使用的实际困难,保证了齿轮轴半精齿形的顺利加工。

液压自紧炮身(半精加工)的应力与强度

本文研究的对象是开端液压自紧圆筒(Ni-Cr钢)。用考虑材料应变硬化的最简单解法计算加压过程中圆筒的应力分布及内压-外表面应变关系。将材料单向拉伸-压缩曲线中的鲍兴格效应线性化;以圆筒塑性区中的切向应变代替相当应变,求卸压过程应力变化及内压-外表面应变关系的解。进而可由加压与卸压两个过程应力分布的代数和求残余应力。由于上述近似计算,所以这种解是最简单的。文中用试验和理论分析验证了这种近似的合理性,并用自紧过程内压-外表面应变的实际测定和自紧圆筒残余应力的测定证明这种理论解有相当满意的准确性。在上述残余应力理论分析的基础上,本文初步探讨了液压自紧炮身强度设计和自紧工艺参数设计的有关问题。

用数控车床半精加工蜗杆类零件

用数控车床对蜗杆类零件进行半精加工,是解决小批量多品种生产的一种有效方法。被加工出来的零件一致性好,同时又能减轻操作者的劳动强度。当然,此法也同样适用于蜗杆类零件加工。 下面介绍的是在数控车床上用切槽刀进行蜗杆成形半精车的实例。图1是蜗杆零件图,加工设备选用上海第二机床厂生产的CK5150A数控车床,数控系统是 MTC-1T。

4102缸盖喷油嘴半精加工专用夹具的设计

机械加工中,在大批量的流水线生产时经常使用专用机床,专用机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床。本文专门针对柴油机4102缸盖喷油嘴在半精加工生产时设计了一套专用夹具。

汽车后桥半轴的数控车削加工

1．概述 汽车后桥半轴是最后传递转矩给驱动轮，使车轮转动的一个重要零件，其加工工艺路线：下料→锻造→热处理→校直→粗加工→半精加工→铣齿→热处理→校直→精加工。半精加工工序主要是对法兰盘的右面和杆部的车削加工，在所要加工的部位上有四处圆弧面和一处圆锥面，用卧式车床不易加工成形，采用数控车床有很大的优势，能有效地保证产品质量和提高生产效率。本文所讨论的汽车后桥半轴的半精加工工序，采用在CKJ-6142数控车床上，使用FANUC0-TC系统来完成车削加工。

金刚石铰刀精加工液压件阀孔

在液压、汽车、机床及农机等行业的机械加工中阀孔是较多的几何表面之一。孔的加工以钻、扩、镗、铰等为基础进行粗加工或半精加工,以金刚石铰作为精加工的关键工序,因此金刚石铰刀在阀孔加工中最为重要。

车床类带修光刃的大进给精加工可调式刀具简式工具系统

开发新一代的带修光刃的车床类刀具,包括大进给的精加工、半精加工与粗加工刀具,都应满足各种切削加工的工艺规格、标准和实际加工系统的集约化需求,要求最大限度地提高生产效益。但解决问题的途径是其可调简式工具系统必须适应新一代刀片修光刃刀片系统几何参数可调的需要。

UG面铣粗精加工特点及设置

在UG数控编程中,面铣设置简单,刀路规整,实际生产中大多用于毛坯飞面或零件的半精加工,却很少能正确用于毛坯开粗加工中,原因在于忽视了面铣操作的自身特点。为了使用户更好地理解面铣加工特点,不断提高自身数控编程能力,在此将面铣粗精加工的设置及特点做介绍和分享。1.面铣加工特点面铣操作主要用于平面直壁的零件加工。

浅谈辊压机压辊轴颈的精加工方式

典型的辊压机压轴结构如图1所示。粗糙度Rd1.6已接近车削加工能力的粗糙度极限,而由于d1接近于d2而远小于D,工件转速无法达到使d1处线速度满足粗糙度加工的要求,车床光刀的办法很难实现。因此,对d1处车削粗加工、半精加工后,采取其他加工方法进行精加工。

自适应加工技术在整体叶盘制造中的应用

自适应加工技术通过数控加工过程中加工区域提取、工件装夹定位、余量优化和变形误差的自适应控制,实现大飞机发动机整体叶盘的高效精密加工。它不仅能应用于整体叶盘复合制造工艺流程中的精密数控加工,还适合于叶盘、叶片类零件的修复及再制造加工,同时也是提高传统粗加工-半精加工-精加工效率和精度的有效方法。