用解析法计算高速切削单涂层刀具瞬态温度分布

为研究涂层在切削中对刀具温度的影响,为设计刀具涂层提供理论依据,分析高速切削过程中切削热的产生和刀具边界情况,建立单涂层刀具热传导物理模型和数学模型,用数学解析的方法推导出正交高速干切削过程中单涂层刀具体内部的温度分布公式。利用推导出的温度公式对TiN、TiC、Al2O3涂层刀具的切削温度分布进行解析计算,并将解析计算结果与数值分析结果进行比较。结果表明,解析计算结果与数值计算结果吻合很好;涂层材料与基体材料的热物理性能以及涂层的厚度对刀具的温升有重要影响;随着热流密度的增加,涂层厚度对刀具内部的温度影响增大。

汽车水性单涂层实色漆涂装工艺技术探讨

为解决卡车车身涂装生产过程的环保要求与生产成本之间的矛盾,在实验室开展了水性单涂层实色漆涂装工艺的技术参数要求、质量状态等相关实验工作,根据实验情况,该工艺可满足卡车的质量要求,并为该工艺技术的实际应用提供了技术支持。

单涂层胶粘剂在天然橡胶制品中的应用研究

主要研究了几种单涂层胶粘剂对金属骨架与橡胶粘合性能影响,并确定了较优胶粘剂种类为Cil-bond24。结果表明,其制品经系统验证后各项性能满足相关技术要求,可用于实际生产。

商用车水性单涂层工艺实色漆涂装案例分享

以江淮汽车成功推广应用的水性单涂层素色漆工艺为例,围绕水性单涂层与水性3C2B工艺共线生产的工艺设计、现场工艺参数控制要求、涂装材料配套性及涂膜外观和性能等方面进行探讨,阐明了水性单涂层工艺在喷涂参数、流平烘干参数上的现场工艺控制要求,同时针对其与3C2B混线生产时需与溶剂型清漆共用同一烘干炉及与焊缝密封胶需湿碰湿涂装等技术难度进行试验验证并提供最终解决方案,可供相关技术人员参考。

单涂层与复合涂层硬质合金刀具性能对比

随着涂层技术的进步,硬质合金刀具涂层种类也在不断地增加,从单一的化合物涂层朝着多元复杂化合物涂层发展。通过多次实验,将单涂层与复合涂层硬质合金的刀具寿命作了比较。研究结果表明,复合涂层刀具在提高切削性能方面效果是显著的。

水性单涂层工艺汽车面漆外观影响因素的研究

建立以黏度、膜厚、流平时间、旋杯转速、底材粗糙度、助剂和溶剂等分别为单一变量的实验设计方法,研究了水性单涂层白实色面漆外观的影响因素。结果表明,高黏度35s.50μm以上的膜厚、7min以上的流平时间、旋杯转速40kr/min、添加二乙二醇丁醚和流平剂BYK-345以及底材粗糙度Ra为0.145μm时,漆膜的LW最小,SW最小,DOI值最高,外观最佳,但需防止漆膜流挂弊病的发生。结合现场实际以及成本要求,水性单涂层汽车面漆采用中等黏度的喷涂黏度、适当的膜厚、7min左右的流平时间,45kr/min左右的旋杯转速,添加高沸点溶剂和流平剂以及选用粗糙度Ra相对较低的电泳底材,可得到好的外观表现。

Monocoat单涂层水性漆工艺介绍

随着国家对环境治理越来越重视,环保要求也成为企业发展的重要指标,国家十二五大气防治规划及汽车行业清洁生产要求以及地方相关大气VOC排放限值的出台等法规法规中对企业排放均做出强制性要求。作为汽车行业的涂装车间,如何减少VOC排放,成为涂装发展的重要研究方向,从传统溶剂型3C2B体系到传统水性3C2B体系、及水性3C1B体系/B1B2体系应用,工艺技术及材料性能提升的同时,VOC排放量也逐步减少。因行业商用车标准与乘用车存在一定差异,水性单涂层工艺可满足商用车要求,文章将针对Monocoat单涂层工艺条件及应用简单介绍。

立邦压载舱单涂层涂料获型式认可证书

日本立邦涂料株式会社（NipponPaint）J土载舱单徐层涂料NOA60HS日前首获日本海事协会（NK）颁发的型式认可证书，NK也成为世界上首家颁发此种型式认可证书的船级社。压载舱涂层新标准（PSPC）原要求常规环氧涂料必须分二次涂装，涂层厚度为320μm，此后经修订的标准增加了可以选择另外的涂料配套方案。立邦涂料的NOA60HS一次涂装膜厚可达320um，符合这一规范要求。此外，

化学沉积法制备镍基双涂层及其耐蚀性能的研究

采用化学沉积法在45^(#)钢基体上制备了以Ni-P为底涂层、Ni-W-P为外涂层的Ni-P/Ni-W-P双涂层钢体,分别用扫描电镜、X射线衍射仪和电化学工作站对双涂层的表面形貌和微观结构进行了表征,并对其耐蚀性能进行了研究。结果表明:双涂层具有非晶结构和少量微晶结构,孔隙率仅为1.94%,表面致密性优于Ni-P单涂层。未浸泡的双涂层钢体的腐蚀电流密度为8.58×10^(-7)A·cm^(-2),比45^(#)钢基体低了2个数量级。双涂层钢体的腐蚀速率仅为0.050 g·(cm^(2)·a)^(-1),低于45^(#)钢基体。在质量分数3.5%氯化钠溶液中浸泡10 d后,双涂层钢体的腐蚀程度非常轻,腐蚀电流密度增加非常缓慢,说明双涂层耐腐蚀性优于单涂层,可以为45^(#)钢基体提供更好的保护。

钛合金表面CrAlTiN单层涂层冲蚀损伤机理研究

目的主要开展钛合金表面制备Cr Al Ti N单层涂层后的撞击实验,探究不同条件下钛合金表面的冲蚀损伤规律,揭示钛合金表面的冲蚀损伤机理。方法采用多弧离子镀技术在TC4钛合金表面制备Cr Al Ti N单层涂层,并利用空气炮发射速度为300m/s的单个钢珠,在不同角度(30°、45°、60°、90°)下对涂层进行撞击损伤模拟。采用扫描电镜对撞击形貌进行观察,结合撞击表面的元素分析结果,探究钢珠撞击涂层表面的冲蚀损伤机理。结果 90°攻角下,涂层的破损主要由撞击产生的裂纹和涂层表面"液滴"的剥落共同作用引起。45°、30°攻角与60°攻角的撞击相似,损伤主要由两部分组成:一部分是垂直作用产生的裂纹和撞击导致的液滴剥落引起的涂层损伤;另一部分是切向作用引起的摩擦磨损和摩擦过程中产生的温度效应导致的钢珠熔覆。能谱图点44处主要含有Fe2O3、Ti N两种物质,说明该点的涂层已经破坏,并且在切削磨损的同时,钢珠撞击的损伤还伴随着氧化磨损。结论在300m/s的速度下,冲蚀损伤最严重部位为钢珠与涂层接触部位。冲蚀过程中会因温度效应使钢珠熔覆在涂层表面,涂层表面越粗糙,则熔覆物越多。涂层的损伤主要源于垂直分量导致裂纹的萌生和切向的犁削作用。

(Ti,Al)N单层和TiN/(Ti,Al)N多层涂层的物理及力学性能研究

借助EPMA、XRD、SEM、纳米压痕、EDX、Rockwell A压痕、强度测试和切削实验研究了采用磁控溅射法在硬质合金基体上沉积的(Ti,Al)N单层和Ti N/(Ti,Al)N多层涂层的物理和力学性能。研究结果表明:两种涂层均与基体结合紧密,(Ti,Al)N为面心立方结构;Ti N/(Ti,Al)N多层涂层具有更高的硬度、更低的脆性和更好的切削性能。

激光熔覆WC/Co多层过渡涂层与单层涂层的热应力有限元分析

在建立WC/Co多层过渡涂层与单层涂层模型的基础上,借助有限元分析软件对高温下涂层和基体的应力分布进行了模拟。在后处理阶段,对两种涂层结构分别选定了两条具有代表性的路径,同时提取两种结构对应路径上的应力,并进行了对比分析。结果表面,在界面和涂层厚度方向,多层过渡涂层的热应力总体上小于单层涂层的热应力,并且分布更加平缓。

钢质管道单层熔结环氧粉末涂层工厂化生产质量控制

文章对钢质管道单层熔结环氧粉末工厂化生产的质量控制进行了较详细的阐述 ,其质量控制主要包括 :原材料的质量控制、工艺过程的质量控制和管体涂层检测的质量控制。并结合实际经验介绍了一些可取的质量控制方法 ,对环氧粉末涂敷施工具有一定的指导意义。

等离子熔覆制备AlCrFeMnNi高熵合金涂层的微观组织与性能

对高熵合金涂层的成分设计已有较多探究,但针对无Co系高熵合金涂层研究较少。采用等离子熔覆技术在E32钢上制备AlCrFeMnNi高熵合金涂层,利用金相显微镜、SEM、EDS、XRD等对涂层的组织形貌、相结构及元素分布等进行观察分析,采用显微硬度计、电化学工作站、XPS表征涂层的硬度分布及耐腐蚀性能。结果表明,等离子熔覆制备的高熵合金涂层无裂纹、气孔等宏观缺陷,涂层为BCC结构;涂层平均硬度为411.6 HV0.5,为基体硬度的2倍以上;在质量分数3.5%的NaCl溶液中涂层的自腐蚀电位为-0.35V,自腐蚀电流密度为507 nA/cm^(2),基体的自腐蚀电位为-0.92V,自腐蚀电流密度为256μA/cm^(2),涂层的自腐蚀电位和极化电流密度较基体有大幅度提升,涂层的固溶强化作用和晶格畸变作用以及BCC结构的螺旋位错强化是提升涂层硬度的原因,均匀的元素分布和致密的钝化膜是其耐蚀性好的主要原因。通过等离子熔覆技术得到高强度、耐腐蚀性好无Co系高熵合金的涂层,可对易制备、低成本的高熵合金涂层的开发、制备和应用提供一定的技术支持。

P92钢单渗铝涂层与Ni-Al复合涂层高温抗氧化性能的对比研究

为了提高P92钢的高温抗氧化性,在其表面分别制备了单渗铝涂层和Ni-Al复合涂层,并测试了2种涂层在使用温度(650℃)下的恒温抗氧化性能,总的氧化时间为120 h.采用光学显微镜和扫描电子显微镜分析涂层氧化过程中的组织形貌变化,利用能谱仪对氧化试样进行截面元素线扫描,使用X射线衍射仪对涂层氧化产物进行物相分析.结果表明:Ni-Al复合涂层的氧化增重较低(1.853 g/m^2),且在氧化120 h时尚未形成完整氧化膜,而单渗铝涂层的氧化增重为2.225 g/m^2;在氧化120 h后,单渗层的Al元素扩散至距表面24.53μm,得到的氧化产物主要为Fe2O3和Al2O3,复合涂层的Al元素扩散至距表面19.04μm,氧化产物主要为Al2O3.由于复合涂层中的纯Ni层能够有效减缓Al元素向基体扩散,从而比单渗铝涂层具有更好的高温抗氧化性.

氟碳涂层铝单板产品检验标准的分析探讨

简单介绍了标准的制定、属性等,阐述了标准在产品应用和生产领域中的重要意义,叙述了国内外相关氟碳涂层单板产品检验标准的现状,并对主要检验项目的检测指标进行对比分析,提出了探讨意见。

聚酰胺酰亚胺单涂漆包线的研制

聚酰胺酰亚胺漆膜具有耐热、耐刮、耐软化击穿等优点,但对铜导体的附着性不好。为此,常把它与聚酯亚胺漆膜结合使用在复合导线上,但这样又增加了漆膜的总厚度和工艺复杂性。介绍了单涂层聚酰胺酰亚胺铜漆包线的生产工艺,以及原材料的选择、生产流程的控制等,并通过介质损耗图来鉴别产品质量。通过与同类产品的对比,证明了单涂层聚酰胺酰亚胺铜漆包线在热性能、机械性能和化学性能上的优越性。

超硬纳微米PVD涂层技术在刀具领域的应用及研究进展

介绍了物理气相沉积(PVD)技术的原理、特点和真空蒸镀、溅射镀和离子镀之间的优缺点,从二元涂层、多元涂层、多层涂层和纳米多层复合涂层等4种类别上介绍了PVD涂层技术在切削刀具上的广泛应用。在查阅和整理大量文献资料的基础上,也结合笔者多年从事PVD技术的研究与应用心得,从提高切削刀具的寿命这一重要角度出发,阐述了国内外超硬纳微米PVD涂层技术在切削刀具应用领域的研究进展,并对多元涂层、多层涂层及涂层的纳米化也进行了较为详细地论述。切削刀具表面采用物理气相沉积涂层技术能使刀具获得优异的综合性能,从而显著提高切削刀具的使用寿命,降低生产成本,大幅提高机械加工效率。最后展望了物理气相沉积涂层技术未来将在超硬切削(包括模具钢、淬硬钢等硬度超过HRC55以上的铣削加工)、难加工材料切削(包括高温合金、钛合金、不锈钢等)、石墨和碳纤维等复合材料加工和有色金属的高速切削加工(包括铝合金、铜合金、镍等)的广泛应用。

WC/Co单层与多层过渡熔覆层激光熔覆的热应力有限元分析

在建立WC/Co多层过渡涂层与单层涂层模型的基础上,对两种涂层结构分别选定了两条具有代表性的路径.借助有限元分析软件对高温下涂层和基体的应力分布进行了模拟,并提取两种结构对应路径上的应力进行对比分析.结果表明,在界面和涂层厚度方向,多层过渡涂层的热应力总体上小于单层涂层的热应力,其分布更加平缓.