延迟焦化装置加热炉单炉室生产方案的应用

中国石化洛阳分公司延迟焦化装置加热炉为两室四路进料,首次采用单炉室生产方案后,出现了加热炉出口处易结焦堵塞、压缩机喘振增加、机泵寿命受损、分馏塔操作难度增加和汽油、柴油质量受到影响等问题。通过采取炉管注汽、延长生焦周期、控制甩油流量以及进行轻烃回炼等应对措施,保证了装置的平稳运行,同时将原料优化至催化裂化装置处理,每月产生效益约540万元。

延迟焦化装置超低负荷生产运行分析

由于国际原油价格变化,使延迟焦化装置原料大幅减少,目前洛阳石化延迟焦化装置加工负荷降低到设计负荷的50%,装置在超低负荷下运行,此种生产模式在国内尚属首次。根据焦化装置低负荷生产实践,确定了加热炉分支流量控制下限为39t/h;实现单炉室生产后,装置最低处理量为85t/h,循环比为0.2,备用炉室通入3.5MPa蒸汽,维持炉出口温度(500±5)℃,保证足够的线速和温度,防止炉出口交叉处管线结焦,对备用炉采用闷炉措施可降低燃料气消耗1.5kg/t原料。为进一步优化低负荷运行工况,焦化装置通过流程改造,用净化干气代替备用炉室3.5MPa蒸汽,可降低3.5MPa蒸汽消耗6t/h,炉管通入的干气和炼厂轻烃的回炼弥补了气压机入口富气流量,有效改善了气压机运行工况。下一步,焦化装置期望通过技术改造,实现低负荷下用加热炉备用炉室代替常压炉,用分馏塔底作为闪蒸塔,进一步降低原油闪蒸过程的操作费用。

延迟焦化装置低负荷生产措施与优化

为保持重油平衡,洛阳石化延迟焦化装置采用单炉室的低负荷生产方案。根据装置的设计参数,经过计算,确定了加热炉分支的最小进料量为39t/h,同时对低负荷生产条件下加热炉能耗高、加热炉备用炉室出口处易结焦、分馏塔易干板、气压机入口的富气量不够、机泵入口流量不能满足机泵的最小设计流量等可能出现的问题进行了详细的分析。针对焦化装置低负荷生产条件下可能出现的问题,采取备用炉室保护气用干气替代蒸汽的措施来解决备用炉室出口易结焦和能耗高的问题,采取闷炉操作的措施持续降低焦化装置的能耗,采取回炼富余轻烃的措施来满足气压机的最小工况,采取停用消泡剂的措施来增加装置的经济效益,通过严格控制急冷油的质量避免焦炭塔的大油气线结焦。同时还对焦化装置低负荷生产条件下其他可能出现的问题、应对措施,及运行过程中的优化措施进行了详细的说明,为同类装置灵活调整加工负荷提供了参考依据。