单级双支点背压汽轮机调节汽阀改进

针对汽轮机调节汽阀阀杆频繁断裂问题,提出相应改造措施,不仅提高了汽轮机的运转周期,生产能力得到充分发挥,还减轻了检修工作量和检修成本。

双背压汽轮机不等长末级叶片低压缸效率计算方法研究

在某些背压条件下,双背压汽轮机的2座低压缸采用不同长度的末级叶片,可以获得更好的宽负荷节能效果。但是,在汽轮机热力性能验收试验中,无法使用传统方法计算低压缸效率。基于汽轮机工质质量平衡与能量平衡,提出了新的不等长末级叶片低压缸的效率计算方法,该方法可应用于新设计条件下低压缸效率计算。

汽轮机凝汽器双背压改造的经济性探讨

针对汽轮机双背压式凝汽器理论上比单背压式凝汽器更有优越性的问题,对一台拟作双背压改造的600 MW汽轮机进行了详细的计算分析。结果表明,该汽轮机进行双背压改造在设计工况下不但达不到预期目的,反而会影响其运行经济性,对每一机组是否运用双背压凝汽器需预先进行性能计算确定。

双背压双转子改造机组汽轮机及调节系统实测建模试验研究

电力系统仿真模型中,原有汽轮机及其调节系统模型和参数是基于80%的纯凝工况一次调频试验获得的火电机组进行"双背压双转子"改造后,供热季以低压转子光轴工况运行。电网仿真如果沿用纯凝工况仿真模型,仿真结果会与实际特性产生较大偏差。针对机组低压转子光轴工况开展汽轮机及其调节系统参数实测、建模,并与纯凝工况模型、参数进行对比研究,验证了改造机组重新开展实测建模的必要性。

双背压汽轮机冷端系统的优化

采用双背压运行的汽轮机,其优势有赖于冷端系统的整体优化。从安全和经济方面阐述了双背压汽轮机冷端系统存在的问题,提出了优化思路,包括凝结水回热除氧,抽气系统和循环水系统的优化,对设计和运行部门具有一定的指导作用。

低参数大流量单级背压工业汽轮机优化设计

针对大结构尺寸汽轮机与有限布置空间以及低能量值的余热蒸汽与给水泵的必要出力问题,基于经典的透平原理和工程经验,通过研究分析,提出了一种在经典单级背压工业小汽轮机基础上,采用了双分流结构形式的解决方案。采用新设计的工业汽轮机后,企业的工业余热蒸汽得到了充分利用,解决了给水泵的动力和系统的回热以及冬天的供水供热等问题。在双分流工业汽轮机新设计中,对其主要部件的制造工艺性、材料特性与强度、产品通用性等方面,均给出了合理的解决方案。相对传统经典单级背压工业小汽轮机而言,在制造成本,基建成本,布置空间方面,具有明显的优越性。研究结果表明,产品设计符合产业导向和节能环保理念,在低品位蒸汽的余热利用以及大流量、小机型工业汽轮机应用领域前景广泛。

135MW等级汽轮机的改进研究——以双背压双转子互换循环水供热技术为例

节能减排已成为当务之急,如何使135 MW等级汽轮机的运行状态能效比最高已经成为一个亟需解决的课题。在135 MW等级汽轮机改进工作中应用双背压双转子互换循环水供热技术,可以使其能效比有较大的改善。该技术的原理就是在采暖期使135 MW等级汽轮机运行于高背压状态,而在非采暖期使135 MW等级汽轮机运行于低背压状态,两个状态的切换通过双背压双转子来实现。本文把该技术应用于某热电厂的135 MW等级汽轮机改造工作,发现改进后的135 MW等级汽轮机的能效比有很大的提升。

循环水水质对汽轮机冷却器的影响及运行调整措施

针对600 MW双背压凝汽式汽轮机因循环水水质恶化导致开式冷却器结垢严重及机组效率降低等,通过优化循环水质监测、冷油器运行方式、冷却器反冲洗及酸洗等提高各冷却器冷却效果及控制凝汽器端差、过冷度等提高汽轮机效率,保证主机油温、发电机定冷水系统安全运行。通过运行试验表明:通过优化循环水质监测、冷油器运行方式、冷却器反冲洗及酸洗等运行调整措施,保证了凝汽式汽轮机主机油温及定冷水系统的安全运行,汽轮机内效率得到提升。

双背压凝汽器对汽轮机热经济性影响分析

论述了双背压凝汽器对汽轮机热耗率的综合影响。通过计算,得出凝汽器冷却水温度在分界温度值以上,采用双背压凝汽器可以提高机组的热经济性;同时由于低背压的影响,该侧的排汽损失增大,使双背压汽轮机高背压与低背压的平均值对应的热耗率要高于单背压汽轮机的热耗率,使机组的热经济性有所下降。由此得出结论,双背压凝汽器对汽轮机热经济性的影响程度,需要综合分析达到。

600MW双背压汽轮机抽真空系统优化

针对目前600MW双背压汽轮机高低压凝汽器压力相近而无法形成双背压的问题,对凝汽器抽真空系统管路布置进行了优化,使得高低压凝汽器的双背压效果和机组真空度有了明显提高,极大地提高了机组运行的稳定性和经济性。

汽轮机凝汽与背压双系统运行改造技术的分析

为了积极响应国家号召,实现燃煤机组的超低排放和节能改造,避免淘汰关停,热电公司对现有技术相对落后的汽轮发电机组进行通流、背压等改造,提高机组热效率,降低发电煤耗。

单级背压小汽轮机汽阀改进浅析

文章主要介绍利用单级背压小汽轮机汽阀阀壳和汽缸的三维模型,分析了蒸汽在阀壳和汽缸内的流道并提出若干优化汽阀内部结构的方法,使之延长汽阀使用寿命并达到保证机组长期安全稳定运行的目的。同时根据现场反馈的实际运行情况,验证优化措施的可靠性。

双背压汽轮机热耗率计算的分析

当前时期,双背压汽轮机的热耗率基于单背压汽轮机实行计算,因此,会产生计算误差。主要是由于遭到低背压的干扰,排汽损耗提升,两个背压平均值相应的热耗率和两个背压相应的热耗率并不相同。本文简要分析了双背压汽轮机热耗率计算,力求为今后的相关工作提供参照。

高背压供热机组给水泵汽轮机改造的经济性分析和方案优化

针对3台300 MW等级高背压循环水供热机组,试验研究了给水泵汽轮机实施一根转子的改造方案,在改造前、改造后高背压工况、改造后正常背压工况下的性能指标。青岛1号机组改造前300 MW工况下,给水泵汽轮机效率为78.185%;改造后正常背压工况下,三台机组给水泵汽轮机效率比设计值低6%~8%;高背压供热工况下,给水泵汽轮机的效率比设计值低15%~31%。本文对给水泵汽轮机的改造方案进行优化,分析计算了一新一旧的双转子方案和两根新转子方案。采用一新一旧的改造方案,即非供热期,给水泵汽轮机恢复原转子运行的经济性较好。采用电泵驱动的超临界350 MW高背压供热机组比上述采用一根转子的改造方案,厂用电率增加2.9%以上,供电煤耗率增加7.17 g/kW∙h。

双背压凝汽器抽真空系统布置方式的研究

根据双背压凝汽器抽真空系统的不同布置方式,并结合实例分析研究其对双背压凝汽器高、低压差值的影响。结果表明,串联布置方式的优点是系统简单、投资小,但易造成双背压凝汽器的高、低压力不能同时达到设计值,甚至无高、低压差值;并联布置方式的系统相互独立,凝汽器压力和传热端差均可达到设计要求。建议新建机组的抽真空系统按照并联布置方式设计,投运机组可考虑优化改造为并联布置方式,以充分发挥双背压凝汽器的技术和经济性优势。

双背压凝汽器抽空气系统的改造及效益分析

分析了某电厂600MW超临界机组双背压凝汽器背压差偏小的原因,为发挥双背压凝汽器的技术优势,对其抽空气系统进行了改造。通过对改造前后抽空气系统不同运行方式的对比试验,证明对双背压凝汽器抽空气系统连接方式的改造,技术上可行,经济效果明显,值得其他同类机组借鉴。

600MW超临界空冷机组双背压低真空供热改造

在响应国家节能减排的政策要求,提高能源的综合利用率的背景下,低真空供热技术近年来获得了快速的发展。以国内首台600MW超临界直接空冷机组双背压低真空供热改造为例,对影响改造的相关设计问题进行了全面的论述及分析。结果表明,改造后该机组成功实现了35/13kPa双背压低真空供热工况运行,达到了预期的设计效果,取得了圆满成功。

双背压凝汽器的水环真空泵汽蚀特性及防汽蚀措施研究

通过对双背压凝汽器配套水环真空泵汽蚀特性的分析,证明低压凝汽器对应水环真空泵易发生汽蚀、容量不足问题,使低压凝汽器压力升高。通过实例验证了双背压凝汽器真空泵易发生汽蚀且严重损害了机组的经济性。针对如何预防真空泵汽蚀问题,有效提高真空泵汽蚀余量,阐述了以降低真空泵工作液温度和提高真空泵入口压力为目标的多种优化措施,对双背压凝汽器的真空泵工作液冷却及抽气系统的设计及改造工作具有指导意义。

循环水温较低条件下的双背压应用问题

在4排汽汽轮机上采用双背压设计时,针对循环水温和水量的适用范围,行业缺乏清晰的技术判断依据。进行了机理分析,结合国内火电机组的实际情况和具体例子,给出了具有一般性的方法,指出汽轮机排汽面积越大,适合双背压设计的水温、水量范围就越大。由于国内汽轮机排汽面积普遍较大,因此得出的结论是,绝大多数的4排汽汽轮机都适合采用双背压设计,只有很少的机组适合单背压设计。

1000MW超超临界凝汽式汽轮机组凝汽器循环水管布置方式探讨

文章针对公司1000MW超超临界凝汽式汽轮机组,通过探讨双背压凝汽器循环水管的布置方式,详细阐述了三种典型的设计方案,并提出循环水管布置新方案在同类型工程中具有较高的推广应用价值。