醇对单组分湿固化异氰酸酯胶粘剂性能的影响

研究讨论了不同分子量聚氧化乙烯二元醇对常温湿固化异氰酸酯胶粘剂性能的影响与作用,以及不同种类多元醇对胶粘剂湿固化特性的影响。聚氧化乙烯多元醇因含有亲水性较强的氧乙烯链,而适于制备湿固化胶粘剂;通过使用适量的催化剂可使一般异氰酸酯胶粘剂实现常温湿固化。

木材加工用单组分室温湿气固化异氰酸酯树脂的研制

详细研究了NOC/OH 摩尔比、聚氧化乙烯二醇分子量、聚氧化乙烯二醇含量、溶剂种类和树脂固体含量等主要因素对木材加工用单组分室温湿气固化异氰酸酯树脂胶性能的影响,最后优化出固化速度快、胶接效果优良、性能达到结构胶粘剂要求的单组分室温湿气固化异氰酸酯树脂胶粘剂的合成工艺。

单组分封闭异氰酸酯胶束/聚乙烯醇复合胶粘剂的制备及性能

采用甲苯二异氰酸酯 TDI 、聚乙二醇（PEG）、二羟甲基丙酸（DMPA）以及封闭剂甲乙酮肟（MEKO）等为主要原料以及聚乙烯醇为复合组分制备了单组分封闭异氰酸酯胶束/聚乙烯醇 BIP/PVA 复合胶粘剂。系统研究了在加热条件下封闭胶束解封闭交联固化反应。考查了封闭异氰酸酯预聚胶束（BIP）对复合乳液稳定性，强度以及耐水性的影响。研究结果表明，复合胶粘剂的固化温度在120~125℃。随着BIP含量增加，复合胶粘剂强度和耐水性提高，但稳定性逐渐下降，当w BIP =15%时，可制得常温（20~30℃）存放3个月以上，干强度超过3.04 MPa，湿强度可达1.29 MPa的单组分BIP/PVA胶粘剂。（）（）（）

单组分湿固化聚氨酯胶粘剂

概述了单组分湿固化聚氨酯胶粘剂在预聚体、改性剂及其它助剂等方面的研究现状,并指出了该类胶粘剂将向环保型胶粘剂发展的趋势。

单组分湿固化聚氨酯胶粘剂的研究现状与趋势

概述了近几年单组分湿固化聚氨酯胶粘剂在预聚体、改性剂及其他助剂等方面的研究现状,并指出了该类胶粘剂将向环保型胶粘剂发展的趋势。

无溶剂型湿固化异氰酸酯树脂胶粘剂的研制

研究在单组分湿固化溶剂型异氰酸酯胶粘剂制备的基础上,通过调节溶剂、增塑剂、降粘剂的用量及PAPI与TDI比例,探索其制备工艺。实验证明,用增塑剂、降粘剂代替溶剂是可行的。最终优化得到的无溶剂型湿固化异氰酸酯胶粘剂的配方组成为:增塑剂15％,降粘剂5％,PAPI与TDI摩尔比为4:1。

湿固化异氰酸酯胶粘剂的消泡研究

采用氧化钙和二甲基硅油为消泡剂,对湿固化异氰酸酯胶粘剂进行消泡处理。结果表明,湿固化异氰酸酯胶粘剂用量100份,氧化钙用量2份或二甲基硅油用量3份时,消泡效果较好;当采用氧化钙2份和二甲基硅油3份作为混合消泡剂时,消泡效果更显著,胶粘剂各项指标均达到使用要求。

集成材用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂的研制

研究了不同异氰酸酯、NCO质量分数、不同聚醚、助剂对集成材用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂性能的影响 ,综合考虑胶粘剂的固化速度、粘接强度、粘度、耐水性等因素 ,调整配方以达到集成材加工所需要求 。

木材用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂的合成

以多亚甲基多苯基多异氰酸酯(PAPI)、聚丙二醇(PPG-N210)和催化剂2,2'-二吗啉二乙基醚(DMDEE)为主要原料合成了一种木材用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂,分析了NCO含量、催化剂用量、扩链系数对胶粘剂性能的影响,并与国内外木材用胶粘剂进行了比较。结果表明,NCO质量分数为12.3%、催化剂用量为0.1%、扩链系数为0.2,制得的胶粘剂室温固化且固化速度快,粘接性能较好,适合于木材的粘接。

玻纤粉增强单组分湿固化PU胶粘剂的制备及性能研究

以硅烷偶联剂(KH-550)改性的玻纤粉为增强填料,采用一步合成法制备了综合性能优良的单组分湿固化PU(聚氨酯)胶粘剂。研究结果表明:当w(玻纤粉)=15%(相对于PU胶粘剂质量而言)时,PU胶粘剂的拉伸强度、拉伸剪切强度分别提高了32.90%、33.71%;含玻纤粉PU胶粘剂之初始分解温度比无玻纤粉体系提高了19℃,400℃时前者的热失重率由80.52%降至73.64%、吸水率降低,说明适量的玻纤粉能提升PU胶粘剂的耐热性和耐水性。

DSC法研究聚异氰酸酯／环氧树脂胶粘剂的固化反应动力学及固化工艺

采用差示扫描量热法(DSC)研究了聚异氰酸酯／环氧树脂的固化过程,研究了不同配比对固化反应的影晌,固化度与固化温度的关系,计算了固化反应表观活化能和反应级数,确定了聚异瓤酸酯／环氧树脂胶粘剂的固化工艺。结果表明:胶粘剂中固化剂的含量对环氧树脂的固化反应过程有显著的影响,随着聚异氰酸酯的增加,固化放热量增加。当聚异氰酸酯的含量达到1．2份时,固化反应放热量达到最大值;不同升温速率下,体系固化温度有很大差异,随着升温速率的提高,固化温度增加。通过动力学计算得到体系最佳固化温度为108℃,固化时间为6-8h,固化体系的活化能为43．31kJ／mol,反应级数为1．17。

DSC法研究聚异氰酸酯/环氧树脂胶粘剂的固化反应动力学及固化工艺

采用差示扫描量热法(DSC)研究了聚异氰酸酯/环氧树脂的固化过程,研究了不同配比对固化反应的影响、固化度与固化温度的关系,计算了固化反应表观活化能和反应级数,确定了聚异氰酸酯/环氧树脂胶粘剂的固化工艺。结果表明:胶粘剂中固化剂的含量对环氧树脂的固化反应过程有显著的影响,随着聚异氰酸酯含量的增加,固化放热量增加。当聚异氰酸酯的含量达到1.2份时,固化反应放热量达到最大值;在不同升温速率下,体系固化温度有很大差异,随着升温速率的提高,固化温度升高。通过动力学计算得到体系最佳固化温度为108℃,固化时间为6—8h,固化体系的活化能为43.31kJ/mol,反应级数为1.17。

汽车用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂研究进展

分别从异氰酸酯封端和硅烷封端两方面概述了近年采国内外汽车用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂(PU胶)的研究开发进展。

环保型单组分聚氨酯胶粘剂的制备及性能研究

采用蓖麻油代替部分传统的石油类多元醇,二苯基甲烷-4,4′-二异氰酸酯(MDI)代替甲苯二异氰酸酯(TDI),并以碳酸二甲酯作为溶剂,研制了单组分湿固化聚氨酯胶粘剂。然后采用红外光谱法对胶膜进行表征,研究了蓖麻油的加入及R(—NCO/—OH)值对胶粘剂粘接强度的影响。研究结果表明:加入蓖麻油的胶粘剂不仅更环保低廉,而且也改善了聚氨酯胶粘剂的诸多性能;随着R值的增大,蓖麻油组聚氨酯胶粘剂的粘接强度先增大后减小,胶粘剂的吸水率逐渐减小,耐水性增强;当R=2.5时,蓖麻油组胶粘剂的粘接强度达到最大,拉伸强度达到5.229 MPa,断裂伸长率为247%,钢材剪切强度为3.245 MPa,木材剪切强度为3.098 MPa,PVC材料剪切强度为3.631 MPa。同时试验证明,蓖麻油组聚氨酯胶粘剂在耐低温、耐湿热方面都有良好表现。

单组分湿固化聚氨酯塑胶跑道面层胶

研究了以TDI、改性MDI及聚丙二醇醚为主要原料的单组分湿固化聚氨酯胶粘剂的合成。所合成的胶粘剂产品具有较好的初粘度与适宜的固化时间,断裂强度可达9MPa,伸长率可达230%,用于塑胶跑道面层胶,物理机械性能优异,并对减少游离异氰酸酯挥发进行了尝试。

微泡型单组分聚氨酯胶粘剂的研制

用多异氰酸酯与混合聚醚多元醇在少量助剂的配合下,制得微泡型单组分聚氨酯胶粘剂。讨论了混合聚醚的组成、多异氰酸酯用量等对胶粘剂性能的影响,得到了能发挥该胶粘剂最佳使用性能的条件。

原料及配方对单组分聚氨酯胶粘剂性能的影响

以不同性质的聚醚多元醇(210,220,330,3050)、TDI-80等为主要原料,分别采用一步法和预聚物法合成单组分聚氨酯胶粘剂,并用该胶粘结橡胶粉压制成铺垫材料。研究了不同多元醇、各多元醇的不同配比、合成工艺及不同异氰酸酯指数等因素对橡胶粉粘接料(以下简称粘接料)的影响。结果表明:以220和3050的1∶1混合物,TDI为主要原料,用预聚物法合成的游离NCO含量为5％的单组分聚氨酯,其拉伸强度、扯断伸长率、耐水性、耐热性等均能满足橡胶粉粘结料的性能要求。

单组分湿固化环氧胶粘剂

以酮亚胺为固化剂可制得单组分湿固化环氧胶粘剂，其酮亚胺由二乙酮（二乙基甲酮、1，3-二甲基丙酮、3-戊酮）258g与1，3-二（氨甲基）环已烷（1，3-BAC）132g反应制得。由上述酮亚胺36份（质量）与E-51环氧树脂100份、重质碳酸钙80份、经表面处理的轻质碳酸钙40份、A-151硅烷偶联剂5份、KH一560环氧硅烷偶联剂2份混合即得单组分湿固化环氧胶粘剂。23℃下储存期为2个月。室温／4d固化。用作建筑工程胶粘剂。