发动机进、排气门卡簧槽的新型加工方法

进、排气门是发动机的重要、零部件之一,其生产批量大,精度要求高,加工工序较长,每道工序的改进提高都具有一定意义。气门卡簧传统的精加工方法为磨削加工,改进后为滚压加工,不仅生产效率成倍增长,加工质量提高,成本降低,而且提高了耐磨性,延长了使用寿命,有一定的推广应用价值。

单缸机机体刮平衡轴孔卡簧槽专用刀具

我公司在生产单缸机时，加工S195机体平衡轴孔卡簧槽遇到了困难。卡簧槽具体尺寸如图1所示。

提高活塞卡簧槽加工质量的方法

针对320活塞卡簧槽尺寸超差的质量问题,从加工参数、刀具材质和精车工序余量等方面进行原因分析和工艺试验,通过试验结果的对比,确定合理的加工方案。

变速器倒挡压板固定卡簧槽断裂问题探讨

某无级自动变速器在设计开发的试验过程中出现倒挡压板固定卡簧槽断裂问题,针对此问题。通过对变速器壳体的卡簧槽与倒挡压板的配合结构分析、CAE辅助受力分析、金相分析及电镜分析等方式进行探讨,找出导致问题出现的原因,提出解决措施。

双面切割卡簧槽专用机床的控制系统设计

针对加工叉类零件耳孔中的卡簧槽问题,研制开发了双面切割卡簧槽专用机床。该机床为卧式双面加工组合机床,采用左右双电机驱动主轴系统,可以灵活选择加工方法;采用三菱PLC作为电气控制系统的核心控制器件,极大提高系统的可靠性和工作效率;采用具有过载保护的液压进给系统控制滑台和切槽缸的移动,有效地克服了机床结构复杂、能耗高、堵转时易损坏工件和刀具的缺点。实践证明该机床具有控制方便,精度高,效率高,稳定性好、故障率低等优点。

防止平衡轴卡簧槽断裂

S195型柴油机机体平衡轴卡簧槽断裂后,修理比较困难,因此要注意如下防护。 (1)平衡轴的轴向间隙,应在0.2～0.4毫米之间。上、下平衡轴分别用增减轴盖和机油泵下的垫片来调整。实际调整中,此间隙不好测量,只要平衡轴转动无卡滞,而左右横向推动,又无轴向旷动感觉为宜。轴向间隙大,平衡轴会来回窜动,卡簧槽壁将受到较大的冲击力使卡簧槽断裂。 (2)在往机体上安平衡轴时,防止乱打,以免损伤卡簧槽及其它部位。一般是先安下平衡轴。

孔用卡簧槽可调刀具

我厂胶印机械系列产品有较多内孔,配有两只滚动轴承的齿轮,其限制轴向位置的两道卡簧槽间距公差为±0.02mm,加工颇为困难。为了保证达到公差尺寸,我们设计了如图所示的卡簧槽可调刀具。

活塞镗孔挖槽专机的研发

本文介绍了活塞镗孔挖槽专机的研发设计,其基本原理是:通过精密偏心螺旋长刀机构,实现对活塞销孔和卡簧槽的加工。此机床的研发,成功的集中了活塞加工工序,提高了加工效率,并提高了活塞的加工质量。

200镗孔挖槽专机的设计

本文介绍了200镗孔挖槽专机的设计目的和设计原理。此机床的设计,不但扩大了活塞生产的品种范围,增强了活塞厂家的市场竞争力,而且成功的集中了活塞加工工序,提高了加工效率,并提高了活塞的加工质量。

自制缸槽铰削器用于修理柱塞缸槽

柱塞缸装配密封圈的油（气）槽、卡簧槽（以下统称缸槽）,一旦被拉伤出现毛剌、生锈即需要打磨、刮削,严重时缸槽需要加宽、加深和倒角,个别需要填焊后开槽或另选位置重新开槽。这类工艺用一般的手工具无法完成,必须将缸体拆下,

内孔油槽多用铰刀

我厂在加工一件多轴孔的工件时，由于厂内没有立式车床，在镗床上加工孔内油槽及孔内卡簧槽难度很大，以至于无法加工，只能在镗床上把所需孔按图样要求的尺寸加工完后，再装上油槽多用铰刀来铰、镗油槽或卡簧定位槽，也可用手工多用铰刀来实现。这种专用内孔油槽多用铰刀镗、铰出来的孔内油槽及环槽，

传动轴零件突缘叉设计分析与研究

突缘叉耳孔直径尺寸、卡簧槽距尺寸对十字轴弯曲应力、接触应力影响很大,协调确定这2个尺寸可提高万向节寿命。传动轴突缘叉耳孔中心高尺寸,对十字轴总成烧蚀失效有很大影响,通过降低中心高尺寸,减小弯矩对突缘叉两耳的作用,可保证两耳孔轴线的同轴度,保证十字轴总成滚针轴承的径向间隙,降低十字轴总成烧蚀失效率。

偏心机构在机床中的应用

介绍了1种偏心机构并将其应用于机床主轴结构中,并将此机床应用于活塞的销孔和卡簧槽的加工.成功的集中了活塞加工工序,提高了活塞的加工效率和加工质量.

一种数控车削简易胀紧夹具的设计与应用

本文主要介绍了一种用于车削加工非回转体上的孔内卡簧槽的加工解决方案,重点阐述了该工装的主要结构、使用方法、主要原理、主要优点等等内容。对于一些特殊零件卡簧槽在车床上加工有一定的借鉴作用,为充分挖掘数控车床的加工能力,提高试制零件的加工效率有重要意义。

皮带机托辊轴的加工

针对皮带机中托辊轴的加工,介绍了其关键部位卡簧槽的加工、测量检验及两端扁方的加工方法和检测量具。

表面波技术在曲轴探伤中的应用

利用表面波技术,设计了机车曲轴油堵孔及卡簧槽表面波探头,合理地解决了由于位置困难,曲轴油堵孔及卡簧槽疲劳裂纹探伤难的问题,为铁路机车曲轴检修质量提供了保障,同时也为狭槽类工件横向表面缺陷的探伤提供了借鉴。