新型卤制烘干一体机在盐焗鹌鹑蛋和卤蛋类制品中的应用

通过操作使用一种新型卤制烘干一体机,并在盐焗鹌鹑蛋和卤蛋类制品中实际应用,掌握卤制烘干一体机的主要功能和性能特点。综述了盐焗鹌鹑蛋和卤蛋类制品卤制烘干加工的工艺和成套加工设备。基于此,阐述产品卤制烘干效果及产出数据。结果表明:工艺相同的情况下,使用自动化设备可大大减少人工及辅料损耗。同时探讨了新型卤制烘干一体机在实现卤蛋类制品全面自动化的优势和在食品加工企业的应用前景。

三穗特色卤香鸭卤制过程中品质指标变化规律及其相关性研究

为研究三穗特色卤香鸭卤制过程中品质变化及各指标之间相关性,试验分别测定不同卤制时间(0、30、60、90、120 min)鸭肉的粗蛋白、粗脂肪含量,色泽、质构、硫代巴比妥酸值(TBARS)、肌原纤维蛋白含量、肌原纤维蛋白小片化指数(MFI)、巯基、活性巯基、疏水性、氨基酸含量变化规律并对各指标进行相关性分析。结果显示:随着卤制时间延长,卤香鸭的亮度值(L^(*)值)和黄度值(b^(*)值)上升,红度值(a^(*)值)下降(P<0.05);鸭肉的硬度、咀嚼性呈现显著下降(P<0.05),MFI与卤制时间呈正相关,粗脂肪含量及肌原纤维蛋白含量和卤制时间呈负相关(P<0.05);鸭肉的巯基、活性巯基及疏水性呈现显著先上升后下降趋势(P<0.05);16种氨基酸总量呈上升变化,从初始的17.67g/100g上升至27.23g/100g,含量增加了54.1%,卤制120min时,鸭肉色泽、质构等理化特性较好,营养价值高,鸭肉品质较好。相关性分析显示,卤香鸭色泽及质构变化和粗蛋白、粗脂肪、肌原纤维蛋白含量、MIF值呈显著相关性(P<0.05)。研究表明在卤制过程中鸭肉蛋白质的氧化变性将影响卤香鸭的风味、口感、色泽等感官特性和营养价值。

不同卤制加工阶段中食盐添加量对小龙虾尾品质及挥发性风味的影响

以小龙虾为研究对象,探究生虾、焯水、卤煮、浸泡2 h和4℃浸泡24 h 5个阶段不同食盐添加量对小龙虾品质及其挥发性风味的影响。结果表明,L*值随着加工的进行先上升后下降,a*值、b*值均持续上升,但是食盐添加量对于色差影响较小;水分含量随着加工的进行先下降后升高,食盐添加量对其影响较小。随着加工的进行,当食盐添加量为1%、2%、3%时,硬度、弹性、咀嚼性和胶着性均呈现先上升后下降的趋势,食盐添加量为0%时,硬度和咀嚼性均持续上升;所有组别的弹性和内聚性都呈先上升然后无显著变化的趋势。电子鼻检测结果大致可以分为4个部分,生虾与焯水、卤煮、浸泡2 h和4℃浸泡24 h阶段,食盐添加量较少和较多组间也有一定的区别。电子舌结果表明,随着盐分含量的增大及加工的进行,小龙虾的咸味、涩味及鲜味有所增加,其他味道变化较小;气相色谱-离子迁移谱分析结果表明,食盐添加量和卤制加工对小龙虾挥发性风味有一定积极的影响,但是食盐添加量过大和加工时间过长对挥发性风味不利。综上所述,食盐添加量及不同的加工阶段对于小龙虾的品质及挥发性风味都会造成影响。

全卤制碱中储卤池盐泥的处理

针对在全卤制碱中采输卤工序储卤池、淡盐水池的盐泥沉积问题,提出了处理方案,达到了预期效果。

一种卤制鸭锁骨制品的制备工艺

以鸭锁骨为主要研究对象,重点研究卤鸭制品在加工制备过程中香辛料主效成分(辣椒、花椒、桂皮)添加含量配比,卤制时间,闷煮时间等因素参数对卤鸭制品麻辣鲜香风味、口感等感官评价影响,获得最优生产卤鸭制品生产加工关键技术工艺路线。结果表明:香辛料含量1.558%、卤制时间73.356min、闷煮时间18.879min时产品感官评价分数最高,能够获得最佳口感的卤鸭制品。

老汤卤制与定量卤制酱牛肉的品质差异

为研究不同卤制方式酱牛肉的品质差异,分析老汤卤制和定量卤制条件下,酱牛肉的感官评定、色泽、剪切力、质构、水分分布、呈味核苷酸以及游离氨基酸等指标的变化,确定不同卤制方式对酱牛肉品质的影响。结果表明:两种卤制方式中,定量卤制酱牛肉的感官评分高于老汤卤制。与老汤卤制的酱牛肉相比,定量卤制酱牛肉色泽较佳,剪切力和硬度较小(P<0.05),定量卤制的酱牛肉水分含量高且水分分布均匀。在主要呈味物质中,定量卤制酱牛肉中5′-AMP、5′-IMP和5′-GMP的含量均显著高于老汤卤制酱牛肉(P<0.05),说明其鲜味强度大于传统卤制酱牛肉。定量卤制和老汤卤制酱牛肉的总游离氨基酸含量分别为475.60和274.66 mg/100 g。由此可见,定量卤制酱牛肉相比老汤卤制可明显提升产品品质,这对酱卤肉制品产业升级具有重要推动作用。

卤制工艺对即食腐竹品质影响研究

采用微波、真空、超声波卤制工艺,研究不同卤制工艺对即食腐竹品质的影响。结果表明,微波卤制工艺条件为微波功率600 W、初始料液温度50℃、料液比1∶30、微波时间5 min,微波卤制即食腐竹的复水性为163.89%;真空卤制工艺条件为真空度0.1 MPa、温度60℃、时间30 min、料液比1∶40,真空卤制即食腐竹的复水性为211.94%;超声卤制工艺条件为超声功率360 W、时间40 min、温度60℃、料液比1∶20,超声卤制即食腐竹的复水性为198.03%。3种卤制工艺中微波卤制即食腐竹时间最短,即食腐竹呈黄色,色泽均匀,硬度适中,有弹性,豆香味浓郁,品质好。

基于HS-SPME-GC-MS分析不同卤制条件下卤制液香气差异

为探究不同卤制条件下卤制液中香气差异,采用气相色谱-质谱联用仪(gas chromatography-mass spectrometry,GC-MS)测定常压下不同卤制次数卤制液(0525-1、0525-4)及微压卤制卤制液(0525-H)中挥发性物质组成,并进一步结合气味活度值(odour active value,OAV)、感官排序检验法和主成分分析法(principal component analysis,PCA)分析三种卤制液中的香气差异。结果表明,GC-MS共鉴定出43种挥发性化合物,包括醇类、酚类、酮类、烯类、酯类、醚类、酸类以及其他类化合物。常压条件下卤制液的挥发性化合物种类较微压条件多,但总含量低于微压条件。通过OAV进一步分析得到为卤制液香气做贡献的物质共15种,其中常压条件下卤制液香气更丰富,而微压条件下卤制液的香气更浓郁。对样品香气浓郁排序结果为0525-H>0525-1>0525-4,且差异显著(P<0.05)。聚类结果显示常压组两个样品香气更接近,PCA亦显示0525-4和0525-H之间香气差异较大,而0525-1和0525-H相似度高。综上,卤制条件的更改能明显影响卤制液的香气,微压条件更能够激发卤制液中香辛料的气味,上述结果为深入解析卤制液的风味形成机制提供参考,为卤制品复卤加工工艺优化奠定理论支持。

酱卤鸭腿真空低温卤制工艺优化及其品质分析

为减少热处理过程中肉制品的营养组分流失并提高产品出品率,以蒸煮损失和感官评分为指标,通过单因素试验和正交试验研究料液比、卤制时间、卤制温度对真空低温酱卤鸭腿品质的影响,获得最佳真空低温卤制工艺,同时对比分析真空低温卤制与传统卤制对鸭腿品质的影响。结果表明,真空低温卤制鸭腿的最佳工艺参数为料液比1∶3.5、卤制时间8 h、卤制温度70℃。相较于常规卤制组,低温卤制组蒸煮损失降低了51.51%,剪切力下降了36.75%,蛋白质含量降低了8.94%,脂肪含量提高了16.30%,水分含量增加了5.70%;而低温卤制组的L*呈显著性增加(P<0.05),a*、b*和pH呈显著性减小(P<0.05)。综上所述,真空低温卤制技术能够有效提高卤鸭腿的品质,该试验也为其工业化生产提供了数据支持和技术参考。

磷酸盐对定量卤制酱牛肉水分分布和微观结构的影响

为探究复合磷酸盐对定量卤制酱牛肉水分分布和微观结构的影响,本研究采用低场核磁共振技术(LF-NMR)对不同磷酸盐添加量的酱牛肉水分分布和迁移规律进行分析,并研究不同磷酸盐添加量对定量卤制酱牛肉微观结构和质构特性的影响。结果表明,随着复合磷酸盐添加量的升高,定量卤制酱牛肉的蒸煮损失率逐渐下降,水分含量逐渐上升,出品率逐渐增加,但当添加量大于0.4%时,以上指标变化均不显著(P>0.05)。复合磷酸盐的添加会导致结合水的横向弛豫时间T21和不易流动水的横向弛豫时间T22缩短,不易流动水的横向驰豫峰面积百分比P22增加,导致部分自由水转化为不易流动水。随着复合磷酸盐添加量的增加,酱牛肉的硬度和咀嚼性逐渐下降,弹性和内聚性逐渐增加,肌纤维组织逐渐变得平坦光滑且致密均匀。因此,确定定量卤制酱牛肉中复合磷酸盐的最佳添加量为0.4%。本研究可为酱卤牛肉的品质改良及卤制技术升级提供理论基础。

定量卤制鸡肉挥发性风味物质剖面分析

【目的】研究鸡腿原料肉、定量卤制过程和传统卤制的挥发性风味物质的组分及含量,并详细阐明各挥发性风味物质的呈香特征,为定量卤制风味调控技术提供理论依据。【方法】以白羽肉鸡鸡腿为原料,采用顶空固相微萃取/气相色谱-质谱(HS-SPME/GC-MS)联用技术,定性定量测定鸡腿原料肉、定量卤制过程中4个阶段(滚揉、烤制1、蒸制、烤制2)与传统卤制的挥发性风味物质组分及含量,通过挥发性风味物质在水中的气味阈值计算其气味活性值(odor activity value,OAV),确定定量卤制过程中的特征风味物质、主体风味物质和修饰风味物质,并运用主成分分析法(principal component analysis,PCA)和聚类分析法(cluster analysis,CA)对各挥发性化合物的OAV值进行对比分析。【结果】定量卤制加工过程4个阶段中分别鉴定出54、60、60、60种挥发性风味物质,主要为醛类、酮类、醇类、酯类和烃类,均高于原料肉的9种和传统卤制的44种。定量分析发现,滚揉阶段挥发性风味物质主要来自于香辛料液。烤制1阶段鸡腿肉中开始产生特征风味物质反,反-2,4-癸二烯醛、1-辛烯-3-醇等,蒸制阶段挥发性风味物质的含量最高,此阶段鸡腿肉经蒸制成熟,为风味形成最主要阶段;烤制2阶段定量卤制鸡腿肉中的总挥发性风味物质的含量远高于传统卤制,说明在风味呈现上,定量卤制比传统卤制更加浓厚。定量卤制鸡腿过程中特征性风味物质主要为己醛、正辛醛、壬醛、反-2-壬烯醛、反,反-2,4-癸二烯醛、反,反-2,4-壬二烯醛、苯乙醛、桉叶油醇和月桂烯,其OAV值均显著高于原料肉和传统卤制。主体风味物质为OAV﹥1的正辛醛、反-2-癸烯醛、反,反-2,4-癸二烯醛、1-辛烯-3-醇和芳樟醇;修饰风味物质为酮类、酯类和部分醇类物质。由主成分分析和聚类分析可知,鸡腿原料肉、定量卤制的4个阶段和传统卤制的风味轮廓差异显著,且在PC1和PC2构建的平面上区分度较好;主体风味物质可聚为4类,且每类都含有代表定量卤制过程中特征性活性物质。【结论】基于气味活性值剖面分析的方法,阐明了卤制鸡肉风味活性物质的构成及发育规律;与传统卤制相比,定量卤制在挥发性风味物质呈现方面更具有优势。

超高压处理对卤制鹅胗灭菌保鲜与品质的影响

为了揭示超高压处理对卤制鹅胗灭菌保鲜与品质的影响,以100、200、300、400、500、600 MPa的压力对卤制鹅胗进行处理,保压15 min,以未经高压处理的样品为对照,室温(20±5)℃存放至第1、5、9天测定样品的菌落总数、大肠杆菌及沙门氏菌等微生物指标,同时对样品的pH值、嫩度、色差等理化指标以及感官指标进行分析。结果表明:400 MPa以上压力保压15 min可以有效抑制大肠杆菌和沙门氏菌的生长;200～500 MPa处理对pH值的影响不显著(P>0.05),在9 d存放期中,pH值整体呈下降趋势,鹅胗样品中心点pH值高于边缘部位;超高压处理对嫩度没有显著影响(P>0.05);超高压处理对表面色差有显著影响(P<0.05)。从感官上分析,高压处理对卤制鹅胗的口感、气味及质地等感官品质影响不显著。超高压处理不仅具有较好的杀菌效果,而且最大限度地保证了卤制鹅胗的品质。

不同卤制方法对鸡腿肉中挥发性风味化合物的影响

以白羽肉鸡鸡腿为原料,研究白煮、定量卤制及传统老汤卤制3种卤制方法对鸡腿肉挥发性风味化合物的影响。采用固相微萃取-气相色谱-质谱及电子鼻分析技术对不同卤制方法制作的鸡腿肉挥发性风味化合物的成分进行测定及分析,结合价值工程中功能指数的计算方法,对各风味化合物的呈味功能进行评定。结果表明,白煮鸡腿肉中含有挥发性风味化合物31种,传统汤卤鸡腿肉47种,定量卤制鸡腿肉44种;电子鼻分析结果显示,各鸡腿肉中挥发性化合物的种类及含量差别较大。同时采用模糊数学法对各鸡腿肉感官评价结果进行分析,结果表明,定量卤制法制作的鸡腿肉具有较明显的感官特性优势。

不同卤制次数的盐焗鸡卤汁中的营养成分变化规律

对不同卤制次数的盐焗鸡卤汁中的蛋白质、脂肪、NaCl、总酸、总糖、游离氨基酸等成分进行分析。结果表明:随着卤制次数的增加,卤汁中蛋白质、脂肪、总酸以及游离氨基酸的含量不断上升,卤汁中NaCl和总糖含量则出现下降。卤制7次后,卤汁中蛋白质含量达到5.47%,总酸为1.42 g/kg,鸡油含量达到3.01%,并在卤汁表面形成较厚的一层浮油,NaCl和总糖则下降了50%左右,卤制6次后,卤汁中游离氨基酸总含量达到了321.75 mg/100 mL。

裸装卤制全鸭中肠杆菌生长预测模型研究

以裸装卤制全鸭中分离得到的肠杆菌作为研究对象,利用Gompertz模型拟合不同温度条件下肠杆菌的变化情况,得到肠杆菌生长预测一级模型,利用平方根模型描述温度与最大比生长速率和延滞期的关系,得到肠杆菌的生长预测二级模型,模型可用于预测0～28℃范围内肠杆菌的变化情况。

不同卤制工艺对盐水鸡肉风味物质含量的影响

采用顶空固相微萃取(HS-SPME)和气相色谱-质谱法(GC-MS)检测不同处理组的盐水鸡肉中风味物质,分析不同卤制温度、时间对盐水鸡肉挥发性风味物质含量的影响,确定风味最佳的卤制工艺条件。结果表明同一卤水卤制温度为80℃,总峰面积大小顺序为:50min>30min>10min>40min>20min>0min;卤水卤制时间为30min,总峰面积大小顺序为80℃>85℃>75℃>90℃;相同卤制温度(80℃)和时间(30min),卤水卤制的盐水鸡肉风味物质的种类和总峰面积明显高于清水卤制的;说明盐水鸡肉风味最佳的卤制条件为卤水中卤制温度80℃、卤制时间30min。

微波间歇处理对卤制猪肉保鲜效果的影响

以贮藏过程中水分含量、pH值、挥发性盐基氮(total volatile basic nitrogen,TVB-N)、硫代巴比妥酸(thiobarbituric acid,TBA)、菌落总数以及感官评定为指标,研究微波功率密度为16 W/g,微波间歇比(微波工作期间微波打开时间与关闭时间的比值)为20 s-on/60 s-off时,不同微波间歇次数(0、1、2)对卤制猪肉保鲜效果的影响。结果表明,微波间歇次数越多对卤制猪肉贮藏过程中TVB-N含量和菌落总数上升的抑制效果越好,但卤制猪肉感官品质越差。同时,微波间歇次数过多,卤制猪肉TBA值、pH值会明显增大,水分含量会明显降低。基于所有评价指标,微波间歇1次处理能较好地抑制微生物生长的同时品质保持较好。

裸装卤制全鸭中菌相初步研究

采用选择性培养基分离裸装卤制全鸭中的菌相并对分离出的菌株进行生理生化试验检验,从裸装卤制全鸭中分离获得乳酸菌、微球菌和葡萄球菌属、肠杆菌科菌株各2株以及热杀索丝菌、假单胞菌菌株各1株;研究了其在储藏过程中细菌数量的变化情况,发现整个过程中乳酸菌、肠杆菌、热杀索丝菌、假单胞菌、微球菌和葡萄球菌生长趋势基本一致,均呈现出明显的增长趋势,从数量上来看,乳酸菌为裸装卤制全鸭中的主要优势菌。

微波处理对卤制猪肉货架期及其品质的影响

以卤制猪肉贮藏过程中水溶性氮(water soluble nitrogen,WSN)、pH值、硫代巴比妥酸(thiobarbituric acid,TBA)、挥发性盐基氮(total volatile basic nitrogen,TVB-N)、菌落总数和感官评价为指标,与高温高压处理作对比,研究不同微波处理时间(微波时间为10、15、20、25 s,微波功率800 W)对卤制猪肉(3 cm×3 cm×0.5 cm)货架期及其品质的影响。结果表明,微波处理和高温高压处理均能有效抑制卤制猪肉pH值、TBA值、TVB-N含量和菌落总数上升,其中高温高压处理组、微波20 s和25 s处理组效果较好,其货架期均在30 d以上。微波20 s和25 s处理组还能较好地抑制卤制猪肉WSN含量上升,而高温高压处理组的WSN含量较高,说明高温高压处理组卤制猪肉蛋白质降解情况较严重。微波20 s处理组感官品质保持最好,而高温高压处理组感官品质保持最差。经综合评定,微波20 s处理能有效延长卤制猪肉货架期的同时最大限度保持其品质。

裸装卤制鸭掌中乳酸菌生长预测模型的构建

乳酸菌是导致裸装卤制鸭掌腐败的主要微生物之一,表现为产酸、发粘等感官腐败。为了快速监控和预测引起裸装卤制鸭掌腐败变质的主要微生物,建立5～25℃范围内乳酸菌的生长预测模型。结果表明,利用Gompertz模型拟合了5～25℃下乳酸菌的生长,判定系数R2均大于0.99,计算得到总的偏差因子和准确因子分别为1.10和0.921;利用平方根模型模拟了温度与最大比生长速率和延滞期的关系,判定系数R2分别为0.971和0.853,二者都呈现了良好的线性关系,表明该平方根模型模拟温度与最大比生长速率和延滞期的关系效果较好;由此建立的5～25℃范围内裸装卤制鸭掌中乳酸菌的生长预测模型有比较好的预测效果。