不同氧化条件对卤汁和卤豆干营养成分的影响

采用不同氧化条件(自然氧化、光氧化、酶促氧化和协同氧化)和不同贮存时间(0,7,14,21,28 d)卤汁卤制豆干,分析不同氧化条件对卤汁和卤豆干营养成分的影响。结果表明,不同氧化条件下卤汁总酸含量均随贮存时间延长而显著升高,脂肪含量显著下降,而蛋白质和水分含量无显著变化;不同氧化条件下豆干水分和总酸含量均随卤汁贮存时间延长而显著升高,蛋白质和脂肪含量显著下降,在28 d时分别降低至18.30 g/100 g,13.07 g/100 g;与自然氧化组相比,酶促氧化对卤豆干蛋白质、水分、总酸及卤汁脂肪含量影响更显著,协同氧化对卤豆干脂肪及卤汁总酸含量影响更显著。研究结果可为卤汁贮存和卤豆干质量控制提供理论依据。

湘派卤汁中10种真菌毒素液相色谱串联质谱法的建立与评价

建立基于液相色谱-串联质谱(liquid chromatography-tandem mass spectrometry,LC-MS/MS)测定湘派卤汁中10种真菌毒素的方法,并进行方法学验证及实际样品检测。样品中同步加入同位素内标经V(乙腈)∶V(水)∶V(乙酸)=84∶15∶1提取液超声波处理、离心提取后,取上清液和水稀释净化,甲醇-水溶液为流动相梯度洗脱,采用电喷雾正负离子的多反应离子监测模式,利用同位素内标定量法进行定性和定量分析。结果表明,10种真菌毒素在10~200μg/L线性范围内线性关系良好(R^(2)>0.9985),检出限和定量限分别为0.1~13.0μg/kg和0.3~40.0μg/kg。10种真菌毒素的3个浓度水平加标回收率为78.6%~107.3%,相对标准偏差为2.2%~14.0%,符合方法学要求。该方法操作简便,回收率、灵敏度、检出限等均满足方法学要求,适用于卤汁中10种真菌毒素的测定。

湘派卤制品卤汁中黄曲霉毒素产毒菌的筛选鉴定及其产毒能力测定

以湘派卤制品卤汁为研究对象,对其贮存过程中产黄曲霉毒素的微生物(产毒菌)进行筛选鉴定并对产毒能力进行测定。采用平板稀释涂布法和紫外荧光法对湘派卤汁进行产毒菌的初筛;对初筛菌株的ITS序列进行PCR扩增、测序,测序结果经NCBI同源性对比、MEGA6.0软件构建系统发育树进行分子生物学鉴定;应用HPLC-MS/MS检测各产毒菌培养液中黄曲霉毒素(aflatoxin,AFs)含量,确定各产毒菌的产毒能力。经平板稀释涂布法、紫外荧光法和分子生物学共筛选鉴定出5株产毒菌株,其中有4株是黄曲霉(Aspergillus flavus),1株为寄生曲霉(Aspergillus parasiticus);经HPLC-MS/MS法确定4株黄曲霉均不产生AFs,寄生曲霉产生黄曲霉毒素B 1(AFB 1)和黄曲霉毒素G 1(AFG 1)。AFB 1在第3天和第7天的含量分别为6.92、8.08μg/L,AFG 1在第3天和第7天的含量分别为5.80、7.24μg/L;湘派卤汁由于贮存条件不当,易受霉变原辅料及环境的影响,存在产AFs的曲霉菌,警示湘派卤制品卤汁中存在AFs污染的安全风险问题。

14种常见香辛料对典型川卤卤汁风味的贡献

为明确香辛料对川卤卤汁风味的作用,通过构建川卤香辛料风味贡献分析模型,结合缺失实验、感官评价、差异性分析、香气活度值解析卤汁中关键香辛料及其风味贡献。结果表明:从川卤卤汁中共检出挥发性成分93种,相对含量在0.01~70.57μg/kg之间;卤汁中重要香气化合物有36种,包括萜类21种、醛酮类5种、醇类1种、酯类2种、烷烃类2种、酚类3种。川卤卤汁风味形成为卤汁中主体风味化合物、关键风味化合物及风味修饰化合物共同作用的结果。感官评定及挥发性成分分析表明,八角、小茴香、陈皮、灵草、肉蔻、川砂仁对卤汁中部分重要香气化合物具有较为突出贡献,为川卤卤汁关键香辛料成分。其中,八角对卤汁中茴香烯、桃金娘烯醇、水杨酸甲酯及苯酚贡献相对突出,小茴香对苯酚贡献作用较为明显,灵草对苯酚、糠醛贡献作用较为突出,陈皮对卤汁中糠醛具备一定贡献作用,肉蔻、川砂仁对卤汁中多种物质均有贡献作用。本研究可为川卤卤汁标准化发展提供数据参考。

不同卤制次数的盐焗鸡卤汁中的营养成分变化规律

对不同卤制次数的盐焗鸡卤汁中的蛋白质、脂肪、NaCl、总酸、总糖、游离氨基酸等成分进行分析。结果表明:随着卤制次数的增加,卤汁中蛋白质、脂肪、总酸以及游离氨基酸的含量不断上升,卤汁中NaCl和总糖含量则出现下降。卤制7次后,卤汁中蛋白质含量达到5.47%,总酸为1.42 g/kg,鸡油含量达到3.01%,并在卤汁表面形成较厚的一层浮油,NaCl和总糖则下降了50%左右,卤制6次后,卤汁中游离氨基酸总含量达到了321.75 mg/100 mL。

盐焗鸡卤汁基本成分及风味物质分析

对盐焗鸡生产的卤汁中的蛋白质、无盐固形物、游离氨基酸、风味物质等成分进行分析。结果表明:卤汁中含有较多的蛋白质和无盐固形物。卤制过后的卤汁与新配的卤水在游离氨基酸总量上没有显著差别,但不同氨基酸的含量有很大的变化,而且卤制过后卤汁中人体必需氨基酸的含量比卤制之前有显著的提高。卤汁中含有烃类、有机酸类和酯类等多种风味物质,其中以酯类物质含量居多。

响应面试验优化盐焗鸡卤汁分离鸡油微胶囊化工艺

以辛烯基琥珀酸淀粉钠和麦芽糊精为复合壁材对精炼过后的鸡油进行喷雾制作微胶囊鸡油。通过响应面分析法获得最佳微胶囊制作工艺条件为进风温度190℃、均质压力39 MPa、进样速率15 m L/min,最终微胶囊鸡油产品包埋率为95.9%。微胶囊鸡油呈规则球状,表明较光滑,减少了与外界接触的机会,减慢了氧化速率。产品经(60±1)℃加速氧化5 d后,过氧化值仅为对照样品的1/3,抗氧化效果明显。

榨菜低盐腌制卤汁生产营养调味汁的工艺优化

为了解决榨菜腌制产生的含盐废水对环境的污染,采用低盐腌制榨菜新工艺,并将其中的卤汁通过膜分离、真空浓缩及巴氏杀菌等工艺优化过程,将榨菜废水卤汁制成了一种新型的营养调味汁。结果表明:优化的处理条件为采用0.22μm超滤膜进行膜分离,真空浓缩条件为65℃/0.090MPa,水浴杀菌条件90℃/10min;最后制成一种榨菜低盐腌制营养调味汁产品,其体态澄清、鲜亮,咸甜适口,滋味醇厚,具有浓郁的榨菜香味及少许的酱香味,是凉拌菜、面条等的良好调味品。

盐渍菜卤汁综合利用技术研究

盐渍菜卤汁经净化处理后,应用于调味品的酿造中,解决了盐渍菜卤汁排放造成的环境污染问题,降低了生产成本。为社会节约资源,为企业提高效益,可以提高产品质量。盐渍菜卤汁综合利用方法具有很好的现实意义和实用价值。文章对盐渍菜卤汁的处理和在酱油、酱类生产中的使用作了介绍,对其产品进行了感官评价、理化分析。对盐渍菜生产企业和调味品生产企业降低环境污染,提高经济效益具有一定的意义。

精炼盐焗鸡卤汁分离鸡油的基本特性

对精炼盐焗鸡卤汁分离鸡油中辣椒素含量、脂肪酸组成和含量、过氧化值、丙二醛、Pb及总As含量进行了分析。结果表明:精炼鸡油中的辣椒素含量由精炼前2.40μg/m L降至0.282μg/m L,不饱和脂肪酸含量高达88.07%,主要为油酸和亚油酸。过氧化值(POV)、丙二醛、Pb及总As含量等安全指标均远远低于国家食用油标准。

雪里蕻腌菜卤汁中有机酸成分气相色谱分析

应用气相色谱法,以十二烷为内标,雪里蕻腌菜卤汁中挥发及不挥发性有机酸醋酸、丙酸、丁酸、乳酸及琥珀酸和苹果酸经处理丁酯化后在HP-1毛细管柱上得到了完全分离定量。对各有机酸组分的含量与比峰面积或比峰高进行了回归分析,相关系数在0.9904-0.9968之间。醋酸、乳酸和琥珀酸以及苹果酸在样品中的回收率分别为91.2%、86.2%、96.5%和88.5%。且可简化样品中有机酸组分的分离提取操作,简化后的检测定量结果仍很理想。

响应面法优化盐焗鸡卤汁分离鸡油微胶囊配方的研究

以辛烯基琥珀酸淀粉钠(SSOS)和麦芽糊精(MD)为复合壁材对精炼后的鸡油脂进行喷雾干燥制作鸡油微胶囊。通过响应面分析法获得最佳制作配方为:SSOS∶MD为2.5∶1,壁材∶芯材比例为3∶1,混合液浓度为30%,制得微胶囊鸡油脂产品包埋率为94.65%。采用傅里叶变换红外光谱仪对微胶囊化前后的鸡油进行结构分析,微胶囊化后的鸡油基本保持了鸡油原有的内部结构和特征风味。

HACCP在苏州卤汁豆腐干生产中的应用

针对苏州卤汁豆腐干的生产工艺过程进行了危害分析,确定了原辅料接收、油炸、卤制、金属探测、真空封口、高温灭菌、冷却七个关键控制点,并详细制定HACCP实施计划,将危害因素降到最低限度,确保苏州卤汁豆腐干生产的质量安全。

卤汁犊牛肉加工技术研究

本文以中国西门塔尔牛与青海农区当地黄牛杂交F1代11月龄犊牛肉为原料,以感官评价为主要指标,采用正交试验研究食盐、白砂糖、酱油的添加量对牛肉表皮色泽、风味的影响,确定了卤汁犊牛肉的最佳加工工艺参数,试验结果表明,食盐、白砂糖、酱油的添加量分别为1.5%、2.0%、2.5%时,感官评价最佳。

重复卤制对卤汁品质的影响

以重复卤制1~7次的卤汁为研究对象,通过感官评价探讨香辛料的最佳补料量和新老卤的比例,并分析了重复卤制过程中卤汁的理化指标和安全指标的变化。结论:香辛料的最佳补料量为40%,新卤添加比例为20%;随着卤制次数的增加,卤汁中蛋白质、脂肪含量不断上升,水分、灰分和氯化钠含量则不断下降;重复利用1~6次时,卤汁的3个安全指标亚硝酸盐、硫化巴比妥酸(TBA)、过氧化值(POV)含量最大值分别为0.23 mg/kg、0.30 meq/kg、0.33 mg/kg,都远低于国家食品卫生标准中规定的相应最低含量,安全性高。

湘派卤汁循环使用安全监测及预警模型的构建

为评价工业化湘派卤汁循环使用的安全性、确定卤汁安全预警指标,对卤汁循环使用过程中主要化学安全指标变化进行监测,并分析安全指标与循环使用时间的相关性,建立安全预警模型。结果表明:卤汁循环使用161 d内,监测的安全指标均低于国家标准安全限量值,安全性较高;随着循环使用时间的增加,总酸和过氧化值缓慢升高,但总酸波动较大,铬含量先升高后趋于稳定,总砷含量变化不大,镉有4次微量检出,亚硝酸盐、铅和黄曲霉毒素B 1均未检出;总酸、过氧化值和铬含量与循环使用天数呈极显著正相关。综合生产实际,选择铬为卤汁安全的预警指标,构建卤汁循环使用安全预警模型,为卤制品工业生产的安全管理提供参考依据。

湘派豆干及卤汁在卤制过程中的变化规律

以湘派豆干为研究对象,研究传统卤制、脉冲卤制过程中豆干、卤汁在不同卤制次数时总酸、pH、色差、过氧化值、N(ε)羧甲基赖氨酸(carboxymethyl lysine,CML)、N(ε)羧乙基赖氨酸(carboxyethyl lysine,CEL)含量的变化。结果表明,卤制150次时,传统卤制豆干、脉冲卤制豆干、传统卤制卤汁、脉冲卤制卤汁总酸上升率分别达到了55.56%、62.35%、67.89%、69.16%;随着卤制次数的增加,豆干、卤汁的pH值缓慢下降,传统卤制豆干、脉冲卤制豆干、传统卤制卤汁、脉冲卤制卤汁的pH值处于7.49~7.08、7.49~6.53、5.68~6.33、5.34~5.87;卤制过程中,豆干与卤汁的L^(*)、b^(*)值均呈现显著性降低(P<0.05),a^(*)值呈现先增加后减小趋势;豆干与卤汁的过氧化值显著上升(P<0.05);CML与CEL含量随着卤制次数的增加均呈现递增趋势,传统卤制方式条件下的卤汁、豆干中的CML与CEL含量均高于脉冲卤制。通过对理化指标与安全指标进行相关性分析,CML、CEL两两之间呈极显著正相关(P<0.01),各指标间相互影响。该研究可为脉冲卤制广泛应用于湘派豆干安全性控制提供新思路。

盐鸡卤汁酶解工艺优化及氨基酸组成分析

为解决盐焗鸡多次卤制后卤汁的回收利用问题,采用动物复合蛋白酶对卤制7次后的盐焗鸡卤汁进行酶解。考察了酶用量、酶解温度、酶解时间和p H等因素对盐焗鸡卤汁酶解效果的影响,通过响应面法对酶解工艺进行优化,并分析了水解后卤汁中的氨基酸组成。结果表明:酶法水解盐焗鸡卤汁最优工艺条件为酶用量12000 U,酶解温度48℃,酶解时间6 h,p H7.6,此条件下卤汁水解度为14.73%。酶解后卤汁中游离氨基酸种类达到30种,主要包含有8种人体必需氨基酸、鲜味氨基酸和药效氨基酸。与酶解前相比,新增氨基酸5种,氨基酸总量增加了3.67倍,必需氨基酸含量增加了9.56倍。丰富了卤汁水解液的氨基酸组成,为其回收利用提供了基础。

湘味卤汁卤制过程品质变化及调质工艺优化研究

为提高湘味卤汁循环利用价值,以湘味卤汁为研究对象,对湘味卤汁卤制过程中亮度L^(*)值、氨基酸态氮、可溶性固形物、黏度、总酸、pH、盐度、过氧化值、铬含量进行分析并与感官评分进行相关性分析,探究卤制过程中卤汁的品质变化规律。通过单因素试验,明确卤料添加量、焦糖添加量、牛肉膏添加量、白砂糖添加量对卤汁综合评分的影响,按照Box-Behnken设计试验方案,运用响应面分析法建立二阶多项非线性回归方程和数据模型,以综合评分为指标对湘味卤汁进行调质工艺响应面优化;结果表明,随着卤制次数的增加,卤汁的L^(*)值、氨基酸态氮、可溶性固形物含量、盐度与感官评分之间呈极显著相关关系(r为-0.918,0.947,0.966,0.915),且相关系数均>0.900。卤制至第4次时感官评分为(57.53±0.56)分<60分,L^(*)值为37.08±0.66,氨基酸态氮为(0.0784±0.002)mg/kg,可溶性固形物含量为(7.03±0.21)°Brix、盐度为(0.66±0.02)%,确定为卤制终点的关键限值;卤汁调质的最佳工艺配方为卤料添加量1.30%、焦糖添加量0.30%、牛肉膏添加量1.20%、白砂糖添加量0.50%,各辅料对湘味卤汁的综合评分影响大小顺序为牛肉膏>卤料>焦糖>白砂糖,响应面法优化湘味卤汁配方切实可行,该模型可以很好地对工艺参数进行预测,对于湘味卤汁产品生产具有良好的实践参考价值,为湘味卤汁的综合利用提供了理论价值。

湘派卤豆干卤汁安全品质分析

对复卤过程中不同工厂卤汁的总酸、油脂过氧化值和亚硝酸盐进行测定,确定各项指标在复卤过程中的变化规律及安全性,探讨各指标之间的相关性。结果表明,在90 d的监测过程中,卤汁1的总酸在2.71 g/kg上下波动,最低含量不低于0.91 g/kg,最高含量不超过3.88 g/kg;过氧化值在3.47 meq/kg上下波动,最低含量不低于2.37 meq/kg,最高含量不超过4.09 meq/kg;亚硝酸盐含量均小于1 mg/kg。卤汁2的总酸在2.31 g/kg上下波动,最低含量不低于1.13 g/kg,最高含量不超过3.79 g/kg;过氧化值在4.49 meq/kg上下波动,最低含量不低于3.76 meq/kg,最高含量不超过4.99 meq/kg;亚硝酸盐含量均小于1 mg/kg。复卤工艺对这些指标的影响都不大,且这3个指标之间无相关性,安全性高,非常适用于卤豆干的加工。