卧式车铣复合加工中心滑鞍部分的静力学分析与结构优化

卧式车铣复合加工中心是现代机械制造常用的设备,滑鞍部分作为重要的零部件,其静态刚度对整机的精度有很大的影响。文中在卧式车铣复合加工中心的设计过程中,利用SolidWorks软件,建立滑鞍部分的三维模型,并对滑鞍模型进行静力学分析和结构优化,得出最佳的设计方案,为卧式车铣复合加工中心整机的设计提供必要的技术支持。

大型卧式车铣复合加工中心技术

针对大型企业需求的重要大型零件的配套加工问题,推出一款近年研制的大型卧式车铣复合加工中心;通过对大型零件加工工艺的分析,自身技术的介绍,展示本卧式车铣复合加工中心优点。旨在推进国产机床的发展,强大自主品牌。

智能电源在五轴卧式车铣复合加工中心的应用

介绍了大连光洋科技工程有限公司生产的智能电源的特点,以及智能电源的接口和选型问题。以卧式复合加工中心KDW-6600FH为例介绍智能电源的实际应用。

HT665车铣复合加工中心刀库常见故障与维保方案

EMCO HYPERTURN 665MC车铣复合中心是一种将车削、铣削、钻削、镗削、磨削等功能集于一身的复合型多功能数控机床,是专为满足高精度、高效率要求而设计和制造的超高性能加工设备。因此,对操作人员的要求进一步提高,不仅要求操作人员会操作机床,同时还要学会编程以及常见故障处理。刀库是EMCO HYPERTURN 665MC车铣复合加工中心(以下简称“665MC车铣复合加工中心”)的重要组成部分,在复杂的高精尖端零件加工过程中,运用刀具的种类复杂且繁多,刀具调用频繁,刀库不仅提高了零件的加工效率,也避免了人为换错刀出现零件报废甚至造成事故的情况。本文以665MC车铣复合加工中心为例,对刀库常见故障进行分析阐述,并提出行之有效的维保方案,为相关研究提供依据。

五轴车铣复合加工中心(i500)

五轴车铣复合加工中心(i500)采用卧式复合机床结构,具备X、Y、Z、B和C五轴联动功能,可以实现回转类零件车、铣、钻、攻丝、钻斜孔及多轴联动曲面等多任务加工。通过一次装夹完成多面体车削和铣削等加工,通过主、副主轴交换实现6面体工件加工。

基于虚拟Y轴控制车铣复合加工中心精度测试及补偿技术试验

介绍了以虚拟Y轴控制的车铣复合加工中心为测试对象,通过对机床虚拟Y轴垂直度、定位精度、插补精度和圆精度等相关精度进行测试,并通过数控系统进行优化补偿,从而提高机床加工精度的方法。

立式加工中心基于发那科系统的铣车复合应用方案

传统的立式加工中心通常只有铣削功能,但是对于一些特殊工艺的零件既需要铣削功能,又需要车削功能。针对这一问题,介绍一种解决方案,在一台立式加工中心上,使用伺服主轴控制功能,增加1个旋转轴,既可充当插补轴,也可以充当车主轴。

卧式镗铣加工中心主轴部分设计研究

作为机床设计中一个较为核心的部件,卧式镗铣加工中心主轴的工作性能会直接影响到机床的性能,因此,在对其进行设计时,要考虑刚度、精度以及稳定性,回转精度等这些因素,还要考虑抗震和热变形等方面。通过以卧式镗铣加工中心主轴传动部分设计为例,详细阐述主轴的结构设计和它的理论计算,并通过机床样机进行测试,以验证主轴设计的合理性和计算过程的正确性。

基于VERICUT的数控车铣加工中心仿真技术

数控车铣加工中心是一种集车床和铣床功能于一体的高效加工设备,广泛应用于制造业。为了提高加工效率和减少加工误差,首先介绍数控车铣加工中心的基本原理,分析其在制造业中的重要性。然后,针对数控车铣加工中心的复杂加工过程,介绍VERICUT仿真软件的功能,重点探讨基于VERICUT的数控车铣加工中心仿真技术的研究方法,通过建立数学模型和仿真算法,将加工过程中的各种因素考虑在内,实现对加工过程的全面仿真。经过实践证明,通过应用仿真技术,可以有效提高加工效率,降低加工成本和风险。

基于HT665车铣复合加工中心刀库常见故障与维保方案研究

随着装备制造业机床的智能化程度越来越高,高端数控机床可控轴数也越来越多,逐渐出现了具有多种加工能力的复合机床。刀库在其使用过程中扮演着重要角色,且在频繁使用中不可避免地会出现各种各样故障,故障出现后如果未及时排除会严重影响零件的加工效率。文章通过对EMCOHYPERTURN665MC车铣复合加工中心刀库常见故障的分析,结合实际情况对故障进行排除,分析刀库、机械手故障以及维修建议,为实际维修操作提供指导。

车铣复合加工中心综合误差检测及补偿策略

根据五轴车铣复合加工中心的结构及其运动链构型特点,设计了综合误差检测方案。检测包括车主轴床身至铣主轴运动链的空间误差检测以及车主轴的热误差检测两部分。由于检测方案使刀具-工件之间构成了完整的运动链,解决了单纯的空间误差检测方法未考虑车主轴运动链误差影响的问题。文中同时提出了车铣复合加工中心综合误差补偿策略以及运用神经网络算法的几何误差和热误差综合补偿模型。采用分步体对角空间误差检测后,实施了空间误差补偿。补偿后四条体对角线的空间误差都明显减小,减小幅度从15.24μm到50.83μm,误差补偿效果从39.10%提高到78.06%。本文提出的方法极大地改善了空间误差补偿精度。

基于结合面的车铣复合加工中心有限元建模

结合面是影响机床动态特性的关键因素,在机床有限元建模过程中必须考虑结合面的影响。以某车铣复合加工中心为研究对象,基于固定结合面和移动结合面的有限元建模,建立了整机的有限元模型。对整机有限元模型进行模态分析,并对整机进行模态试验,然后将整机的模态分析的计算结果与实验结果相比较,证实了该有限元模型的准确性和该结合面建模方法的有效性。

基于VERICUT的车铣复合加工中心虚拟仿真研究

针对多轴联动车铣复合加工中心运动关系复杂、加工准备时间长、干涉碰撞易发生的特点,本课题在研究机床结构特征的基础上,构建了基于VERICUT的车铣复合加工中心虚拟加工环境,重点研究了虚拟机床的建模方法,包括几何模型,运动模型和控制系统模型的定制,特别是专用数控指令的定制方法,实现了零件数控加工前的仿真校验。

铣车复合加工中心立柱高比刚度效能仿生设计研究

针对某型铣车复合加工中心立柱的轻量化问题,文章基于仿生设计原理和方法,在分析铣车复合加工中心立柱工作载荷的基础上,从空茎植物的力学与构型特性出发,以高比刚度结构效能为目的,对立柱内部结构进行仿生设计。通过对仿生型立柱进行静力和模态仿真分析,其结果表明,仿生型立柱的质量减轻,比刚度结构效能得到较大提高,其静动力学性能也有显著改善。

车铣复合加工中心的铣削动力轴模态分析

利用ANSYS软件对车铣复合加工中心的铣削动力轴进行有限元分析。得出前4阶固有频率和振型,通过对固有频率、振型及临界转速的分析,结果表明,铣削动力轴设计合理,其前端的变形是影响加工精度的主要来源,两轴承间的弯曲是影响铣削动力轴刚度和使用寿命的影响因素之一。研究结果为铣削动力轴的进一步优化提供了必要依据。

一种铣车复合加工中心直驱转台的结构设计

通过对铣车复合加工中心直驱转台结构进行分析,从铣车复合加工中心直驱转台结构构成、工作运行及优点分析3方面进行阐述,提出了力矩电动机传动技术、双斜面锁紧技术、编码器位置控制技术、力矩电动机强制冷却技术相结合的设计方案,对发挥数控机床的潜能,实现高效加工有很大的现实意义。

车铣复合加工中心的Y轴实现形式及加工对象

分析、总结了国内外车铣复合加工中心的差距,介绍了车铣复合加工中心的Y轴实现形式和加工对象。

车铣复合加工中心中的锁紧及锁紧力计算

介绍了车铣复合加工中心的C轴、B轴和动力主轴锁紧及其作用,并分析了其在不同位置的优缺点。设计了C轴和B轴任意角度锁紧的摩擦片锁紧机构以及B轴和动力主轴定角度锁紧的三齿盘锁紧机构,同时计算了相应的锁紧力。

基于走心车铣复合中心40Cr螺纹轴零件加工

介绍了走心车铣复合中心的特点、加工优势,重点分析了40Cr螺纹轴零件新型车铣复合加工工艺,有效解决传统数控加工工艺分散、精度低、效率低等问题,为符合现代制造技术发展方向的新型车铣复合加工提供参考和借鉴。