小型连续卸剂系统在催化裂化装置中的应用分析

催化裂化装置反再系统催化剂需连续加注新鲜催化剂来维持活性、选择性等,持续加剂导致反再系统催化剂藏量增大、料位增高,加大了旋风分系统负荷,旋风效果降低,烟机入口催化剂颗粒物浓度高,烟机容易结垢。目前普遍采用人工定期卸剂,通过阀门开度控制卸剂温度,不仅阀门易磨损损坏且卸剂温度很难控制,普遍存在超温磨损引起催化剂卸剂管线频繁泄漏等问题。某炼油厂2 Mt/a催化裂化装置采用再生器催化剂小型连续卸剂系统,可以较好的恒定催化剂藏量,稳定再生器料位,更好的控制催化剂活性,烟机入口颗粒物明显下降,降低岗位现场工作量。同时每次卸剂量小,输送风量占卸剂比大,能实现卸剂温度可控,确保上游管线壁温低于540℃,下游翅片管线的壁温低于343℃,缓解高温催化剂对卸剂线上阀门管线的磨损。

加氢反应器无氧状态人工卸剂的安全措施

本文概述了蜡加氢装置反应器在无氧状态施工作业的情况下,在采取有效合理措施后,安全圆满完成卸剂任务。主要从卸剂方案的制定和催化剂卸剂方案以及卸剂方案的执行过程,来阐述加氢反应器无氧状态人工卸剂的安全措施。

润滑油添加剂卸剂设施机械化改造

采用先进和适用技术成功地改造了传统、落后的润滑油添加剂卸剂设施 ,实现了卸剂过程的机械化、自动化 ,提高了工作效率 ,降低了劳动强度 。

催化剂卸剂过程职业病危害因素分析与防范措施

对加氢反应器催化剂卸剂过程中可能存在的羰基镍、硫化氢、氮气、一氧化碳、二氧化碳、高温和粉尘等职业病危害因素进行识别分析,提出防范措施。

加氢催化剂不烧焦卸剂总结

对报废的固定床加氢精制或临氢降凝催化剂的卸剂方法，从程序，步骤及注意事项作了阐述，为同类装置的催化剂不烧焦卸剂提供了成功的经验。

重油催化裂化装置卸剂线腐蚀分析及改造

催化裂化装置是炼油厂的关键性装置,装置运行的平稳与否直接影响到炼厂的综合效益。本文对卸剂线的腐蚀机理及运行现状进行分析,并提出了应对措施。通过对催化剂卸剂管线材料进行升级改造,并对卸剂线阀门结构形式进行优化,有效保证催化剂卸剂系统的长周期安全稳定运行,并对重催装置反再卸剂系统改造提供了宝贵的借鉴案例。

石化加氢反应器卸剂操作的安全保障措施

石化企业加氢反应器为立于地面的大型圆柱状容器，直径一般为３ｍ左右，高度一般为１０～２１ｍ，内装满细砂状催化剂。催化剂使用一段时间后，需作业人员进入反应器人工卸除。由于待卸除的催化剂中含有较多的硫化铁，遇氧气易氧化产热和产生ＳＯ２等有毒气体，卸剂作业必...

VDL-I型转化催化剂真空上卸技术在水蒸气转化法制氢装置中的应用

分析传统转化催化剂装卸方法的缺点和不足,结合海南炼化的成功开工经验,介绍了PDM-I型转化炉管压力降测试装置和VDL-I型转化催化剂真空上卸装置的原理和使用方法。使得转化炉催化剂装卸方便快捷,节省劳动力,装填后阻力均匀,生产中流量均匀,生产平稳,取得较大的经济效益。

工业固定床渣油加氢装置卸出剂颗粒间焦炭结构与组成

固定床渣油加氢装置催化剂颗粒间大量结焦会造成工业装置运行不稳定、运转末期床层压降迅速升高、卸剂困难等一系列问题。由于不直接接触催化剂活性中心,催化剂颗粒间焦炭生成机理与催化剂表面及孔道内并不完全相同。从中国石化某炼油厂固定床渣油加氢装置催化剂板结最严重的一反装置中,在反应器不同高度采集四组渣油加氢脱金属剂,处理得到催化剂颗粒间结焦。通过碳硫元素组成、TG-MS、XPS、SEM等分析表征手段对焦炭结构与组成进行分析。结果表明,催化剂颗粒间焦炭碳元素质量分数均超过50%,硫元素约8%;催化剂颗粒间焦炭同时存在低温热解碳和高温热解碳,以高温热解碳为主;沿物流方向,催化剂颗粒间焦炭缩合程度先减小后增加。

第一再生器装卸催化剂口过滤器的设计及应用

针对 2 5万t a催化裂化装置第一再生器装卸催化剂口频繁堵塞问题 ,设计并安装特制的过滤器 。

如何正确使用再生加氢催化剂

废加氢催化剂是一种资源,将废加氢催化剂中最有回收再利用价值的一部分通过再生/重生/再利用,是获取经济效益最具吸引力的方法 ,与购买新鲜加氢催化剂相比,可显著节省费用。对比分析两个案例:案例1中使用REACT技术再生的STARS系列加氢催化剂,与常规再生方法相比,活性可提高20%~60%,REACT技术与STAX技术的结合应用,既可降低加氢催化剂装填成本,又可满足装置运转周期和装置性能要求。案例2中,某2.2Mt/a蜡油加氢装置第一运转周期约27个月,使用再生加氢催化剂后,装置第二运转周期约为18个月,均未达到三年一修、三年一换剂的基本要求。案例2中加氢催化剂失活较快的原因是:第一周期原料油中硅含量超标;第二周期使用的再生FF-18加氢催化剂活性不佳,无使用价值。因此,要正确处理废加氢催化剂,应细化管理,分层卸剂、分析评价、级配装填,及早开发加氢催化剂级配预测模型。

柴油加氢精制鸟巢保护剂积垢分析

针对某炼油厂柴油加氢精制单元床层压力降升高的问题,对反应器顶部保护剂颗粒及颗粒间沉积的粉末进行取样。采用X射线衍射仪、X射线荧光光谱仪、碳-硫分析仪、扫描电子显微镜等对样品进行表征。结果表明,反应器床层压力降升高的主要原因是原料中的Fe, Ca, Si, P含量超标。Fe, Ca等杂质从保护剂表面脱落,填充在保护剂颗粒之间,导致反应器床层压力降升高;含磷化合物、含硅化合物不易被保护剂拦截,极易穿透至催化剂床层,造成加氢催化剂永久性失活。

干法脱硫装置脱硫剂更换研究

京58地下储气库群中永22储气库为未开发的凝析气藏,采出气含大量H_2S,项目采用干法脱硫技术对H_2S进行脱除。由于该储气库为凝析气藏,采出气中含有凝析油,虽然脱硫塔之前对凝析油进行了分离,但仍不可避免的会有部分凝析油被带入脱硫塔,这就导致脱硫剂出现板结,造成脱硫剂卸剂困难。本文以永22储气库脱硫设计及运行情况为依托,研究预防脱硫剂板结的技术,以期提高脱硫剂的实际硫容、提高脱硫剂卸剂的便捷性。

S Zorb装置停工与开工问题分析及对策

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1.5 Mt/a S Zorb装置于2022年3月进行了为期15 d的停工检修。停工和开工过程中出现了反应器R101内吸附剂卸剂困难、混氢原料进加热炉F101两个支路法兰2.8 MPa氢气气密微漏、再生下料滑阀HV2634无调节作用等严重影响停工进度的问题。通过改变R101底部转剂流程,调整闭锁料斗D106的运行参数;重新核算混氢原料进F101两个支路法兰力矩紧固值,并逐步增大紧固力矩进行紧固;拆除HV2634进行检查,对HV2634阀芯碎裂进行分析,及时更换HV2634等措施,有效保障了S Zorb装置的顺利停工和开工。

更换触媒节能环保优化措施

苯乙烯装置2台氢化反应器内触媒3 d内快速更换,设计专用卸料斗和人孔门盲板,既达到环保的要求,又按工厂进度完成了更换触媒工作。

FCC卸出剂用于典型废塑料的热解特性与动力学研究

通过热重分析和多种动力学模型,研究聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)和聚苯乙烯(PS)及混合塑料(PP/PE/PS)在催化热解和非催化热解过程中的热解特性和动力学参数变化规律。结果表明:在FCC卸出剂的催化作用下,可以降低PP、PE和混合塑料的最大失重温度,有利于提高热降解速率和缩短热解温度区间。混合塑料共热解过程中存在较明显的正协同作用,可降低10%的理论活化能。相较非催化热解,在FCC卸出剂催化作用下可以进一步提高混合塑料的热降解速率。动力学补偿效应公式发现活化能(Ea)和指前因子(A)之间存在明显的补偿效应。实验结果为FCC卸出剂的资源化利用以及降低塑料热解能耗提供支持。