轧制压下量对WE43镁合金腐蚀行为的影响

在500℃下制备压下量分别为0、25%、45%和80%的轧制WE43镁合金,并研究其在3.5 wt.%NaCl溶液中的腐蚀行为。采用光学显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)和电子背散射衍射(EBSD)对轧制WE43合金的显微组织演变过程进行表征。结果表明,随着轧制压下量增加,合金的基面织构逐渐增强,晶粒尺寸逐渐减小。此外,仅压下量为45%的合金中存在弥散分布的动态析出相。浸泡实验和电化学实验结果表明,轧制WE43合金的耐蚀性由高到底的顺序为压下量45%>压下量80%>压下量25%>压下量0。压下量45%的合金具有最好的耐蚀性,主要原因是基体中大量弥散分布的析出相能促使致密腐蚀产物膜的形成。压下量为80%合金的腐蚀速率增加是析出相回溶至基体所致。析出相是轧制WE43合金腐蚀速率的主要影响因素,而晶粒尺寸、基面织构和形变孪晶是次要影响因素。

250 mm×250 mm轴承钢大方坯压下工艺优化及质量提升

建立了250 mm×250 mm轴承钢大方坯的凝固传热模型,并根据凝固平方根定律验证了模型的准确性。讨论了拉速和过热度对凝固终点的影响,并制定新的压下制度。运用不同压下制度进行了工业试验,试验结果表明:优化后的压下制度基本消除大方坯的中心缩孔,使得中心偏析比由1.1降低至1.0,同时使得V形偏析线上最高碳含量由1.391%降至1.184%,V形偏析线上和非偏析线上的平均碳含量极差由0.113%降至0.07%。

连铸机末端重压下对高建Z向钢铸坯质量的影响

针对铸坯内部中心偏析、板材探伤合格率(80%以下)低的问题,河钢集团唐山中厚板材有限公司在280 mm×1800 mm断面板坯连铸机10#、11#扇形段位置实施了重压下技术,总压下量达到24 mm,在生产高建Z向钢时,铸坯致密度提高,中心偏析明显改善,铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化。利用低倍、金相组织分析,以及铸坯碳偏析指数、致密度和真密度等实验,分析了重压下对连铸坯内部质量的影响。结果表明:随着压下量的增加,铸坯中心偏析与疏松逐步改善,低倍C级品率由原来的85%提高至98%;连铸坯断面组织也发生晶粒的细化,有明显的细化晶粒效果;当铸坯中心偏析为C级1.0时,中心碳偏析指数均可有效控制在1.10以内;铸坯的真密度整体提升,重压下工艺下铸坯中心位置真密度提升0.17%;C级≤0.5级比例≥98%;铸坯中心偏析C级率(≤0.5级比例)综合比例达92.9%。重压下技术应用后,高建Z向钢铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化,中心偏析得到明显改善。

冷轧压下率对高强无取向电工钢变形组织和磁性能的影响

借助场发射扫描电镜(SEM+EBSD)、快速升温管式炉和交流磁性能测量仪研究高强无取向电工钢冷轧变形组织和磁性能随冷轧压下率的变化规律。结果表明:冷轧高强无取向电工钢中形成含有大量亚结构的粗糙条带和变形量较小的光滑条带。粗糙条带具有γ取向,主要为{111}〈110〉,光滑条带具有{112}〈110〉和{001}〈110〉取向。粗糙条带中存在大量宽度约为2~3μm的剪切带,与轧向呈20°~35°夹角,且随压下率增大,数量逐渐增多。剪切带与基体间具有一定取向差,随压下率增大,剪切带逐渐从{111}〈110〉取向转向{223}〈110〉取向,与基体间取向差逐渐增大。退火后Goss和{111}面织构增多,{001}面织构减少;轧向磁感应强度增大,横向磁感应强度减小,各向异性显著,铁损下降。

热镀锌机组矫直机压下装置故障原因分析及改进

分析了邯钢邯宝冷轧厂热镀锌机组矫直机常见的压下调节装置主轴断裂、蜗轮蜗杆同步轴两端不平衡等问题,采取了有针对性的改进措施,解决了矫直机压下调节装置同步轴主轴断裂、故障无法及时发现造成事故扩大化等问题,创造了可观的经济效益,有效地保证了生产线的稳定运行。

负压力窗口控压下套管井筒压力控制技术

负压力窗口油气井下套管时井筒内压力难以控制,容易引发溢流或漏失等复杂事故的问题。为此,以井筒内多密度梯度钻井液为基础,基于瞬态波动压力理论,建立了控压下套管过程中井筒内液柱结构及井筒压力计算模型;以中国石油重点探井乐探1井为例,模拟计算了下套管及钻井液循环过程中液柱结构的变化情况,给出了下套管过程中的钻井液循环方案,推荐了不同阶段的套管下入速度及井口控压值。结果表明:1)优化后的多密度梯度钻井液可实现负压力窗口地层起钻后的防漏压稳;2)套管下入不同深度时,通过循环不同密度的钻井液,可以实现钻井液循环过程中的防漏压稳;3)通过分段控制套管下入速度及环空回压,可以实现下套管过程中的防漏压稳。研究结果为负压力窗口地层控压下套管提供了理论依据。

1Cr17Ni9Ti∕Q235复合板矫直过程数值模拟与压下参数分析

双金属复合板会受到材料间产生不同程度的热残余应力的影响,导致板型缺陷,需要进行矫直。为了研究不同压下倾角参数对复合板矫直效果的影响,文中采用数值模拟方法研究了在0.43°,0.33°和0.23°这3种不同压下倾角矫直方案下,1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板矫直过程中各方向的应力极值情况,以及矫直后的复合板纵向残余应力分布、平直度及等效塑性应变情况。结果表明:在矫直过程中复合板的纵向应力极值最大且其差值也是最大;在压下倾角1,2,3矫直方案下,复合板的平直度值分别为0.19%,0.30%及0.23%;在3种不同压下倾角矫直方案下,对1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板进行现场矫直试验,得到的复合板平直度结果与数值模拟结果几乎一致。在3种压下倾角矫直方案下1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板等效塑性应变值分别为0.14,0.23及0.17。可见压下倾角的大小影响复合板矫直后的平直度,压下倾角方案1的复合板的矫直效果最好。

冷轧压下率对439L铁素体不锈钢组织和性能的影响

冷轧工艺会对铁素体不锈钢的后续退火组织产生重要影响,也是铁素体不锈钢获得良好的表面质量、力学及成形性能的关键以Nb+Ti双稳定439L铁素体不锈钢为实验材料,采用X射线衍射、微观组织表征以及性能测试等手段,研究了不同的冷轧压下率(60%~85%)对该不锈钢退火过程(1000℃×2 min)中的微观组织和织构的演变及其力学和成形性能的影响结果表明:随着冷轧压下率的增加,439L铁素体不锈钢退火后的γ织构不断增强,α织构逐渐消失,即在退火过程中发生了由α→γ织构的转变同时,随着冷轧压下率的增加,退火织构的峰值强点逐渐向γ取向线靠近,此时439L冷轧退火板的平均塑性应变比(rm)不断增加,在压下率为80%时具有最小的各向异性指数绝对值(|Δr|)。

压下率对304/高锰钢复合板组织与性能的影响

通过轧制压下率的变化研究了304不锈钢/高锰钢复合板界面组织结构、合金元素扩散及力学性能的变化规律。结果表明:304/高锰钢复合板界面两侧组织均为稳定的奥氏体,随压下率的增加,晶粒尺寸逐渐减小,且界面两侧晶粒尺寸差异减小。界面处存在大量的小角度晶界,通过细晶强化、晶界强化和位错强化机制提高了复合板结合强度及拉伸性能。此外,随着压下率的提高,元素的扩散层减薄,界面处存在的Al和Mn的氧化物及Cr的碳化物尺寸减小并弥散分布。随压下率提高,复合板界面得到强化,强度逐渐提高,伸长率逐渐降低。

冷轧压下率对300WG钢组织织构的影响

通过对退火板300WG钢进行不同冷轧压下率的相关试验,分析研究冷轧压下率对300WG钢组织性能及内部织构的影响规律。试验结果表明:随着冷轧压下率的不断提高,冷轧后的铁素体晶粒组织在轧制力作用下沿轧制方向不断被拉长,沿板厚方向呈不断压缩,晶粒尺寸不断变大,晶粒位错密度也不断增加;冷轧压下率从0提升至25%时,钢板维氏硬度急剧升高,冷轧压下率从25%至75%时,钢板维氏硬度变化不明显;冷轧后的300WG钢在γ纤维织构上的{111}<112>和{111}<110>织构得到了加强。

基于共轭梯度算法的镁板热轧压下量PID控制优化

为了进一步提高镁合金板热轧厚度成形控制能力,设计了一种基于共轭梯度算法的镁合金板热轧压下量PID控制方法。基于共轭梯度算法对压下量PID控制优化,引入到双辊热轧镁合金板带横向厚度分布的预测与控制中。研究结果表明:板带预测压下量分布和真实情况相吻合,说明基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化设计具有良好可靠性。该预测模型平均绝对误差为4.2μm,这验证了基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化是可行的。该研究有助于提高热轧镁合金板材的成形效率,也可托找到其它的合金轧制领域,具有很好的应用推广价值。

小压下冷轧对热轧带钢氧化铁皮氢气还原动力学的影响

为了弄清小压下冷轧对热轧带钢氧化铁皮氢气还原动力学行为的影响,对热轧带钢分别进行了压下率分别为5%和10%的单道次冷轧实验。同时利用热重分析仪对经过5%冷轧和未冷轧氧化铁皮试样进行还原动力学实验,还原气氛为30%(体积分数)H 2-N 2混合气氛,还原温度为500~800℃。结果表明:经过5%和10%的小压下冷轧后,氧化铁皮表面出现大量裂纹。5%压下后氧化铁皮只开裂未剥落,10%压下后氧化铁皮已出现粉状脱落。在还原动力学实验中,在500~600℃下,经过5%压下后的氧化铁皮在还原过程中的诱导期变短,在700~800℃,诱导期变化不大。氢气还原氧化铁皮的控制性步骤可以分为:氢原子和氧原子在氧化铁皮层中的扩散、气-固的界面反应以及新相的形核和长大。在500℃时,5%冷轧和未冷轧氧化铁皮还原反应控制性步骤均为新相的形核和长大。在800℃时,两种样品还原反应控制性步骤变为气-固的界面反应。

3^#宽厚板坯连铸机凝固末端轻压下技术

介绍了宝钢分公司炼钢厂3#宽厚板坯连铸机采用的凝固末端轻压下技术,简述了凝固末端轻压下技术的原理,并对其主要工艺参数轻压下凝固末端的位置及其确定方法、压下率、总压下量和压下速率进行了讨论和分析,介绍了从控制角度这种技术的几种分类方式:静态轻压下、动态轻压下和半动态轻压下。得出结论,凝固末端轻压下技术对减少中心偏析很有效。

凝固末端轻压下技术在连铸中的应用

文章简述了凝固末端轻压下技术的原理 ,介绍了这种技术的几种不同方式 ,并对其主要工艺参数轻压下的位置、压下率、总压下量、压下速率和拉速等等的确定进行了讨论和分析。对比了一些厂家使用末端轻压下技术的效果。末端轻压下技术对减少中心偏析很有效 ,对提高产品质量。

轧制压下量对ZK60镁合金组织和阻尼性能的影响

研究了轧制压下量对ZK60镁合金显微组织及阻尼性能的影响。结果表明,随着轧制压下量增加,ZK60镁合金阻尼性能逐渐增强。在应变振幅为0.01%时,Q^(-1)值由铸态时的0.0127增加至轧制态(压下量为50%)时的0.0159(轧制面)、0.0204(侧截面)与0.0183(横截面)。合金(0002)基面织构强度随着轧制压下量增加而增强,由压下量10%时的6.547增加至压下量50%时的10.690,压下量对合金阻尼性能产生了一定影响;组织中再结晶体积分数增加对阻尼性能的影响起主导作用。

连铸板坯轻压下过程压下率理论模型及其分析

通过对连铸板坯的轻压下过程分析,导出了求解铸坯压下率的理论模型,并考察了不同拉速下板坯压下率的变化规律.结果表明,压下率在轻压下入口处最大,沿拉坯方向线性减少;拉速每增加0.2m/min,平均压下率减少约0.04mm/m;压下速率的取值范围不受拉速影响,最大值为0.36mm/min,最小值为0.22mm/min;压下速率沿拉坯方向呈线性减少,拉速越大,压下速率减少越慢;平均压下速率也不随拉速变化,保持定值0.29mm/min.

不同钢种连铸板坯轻压下率的规律分析

结合压下率理论模型,考察了4个钢种连铸板坯轻压下率的变化规律.结果表明:低碳钢、低碳-包晶钢、包晶钢和中碳钢4个连铸钢种的压下率和压下速率的范围变化不大,分别为0.26—0.16mm/m和0.37—0.22mm/min;平均压下率和压下速率随钢种的变化也比较小,分别为0.21mm/m和0.29mm/min;钢种对压下量影响大,所需的压下量随两相区温度范围的变宽而增加.

热轧压下工艺对无取向硅钢组织织构及磁性能的影响

用金相显微镜和X射线衍射仪(XRD)研究了无取向硅钢热轧板在不同压下率下的组织、织构和磁性能。结果表明:提高热轧精轧段后两道次压下率后,热轧板表层形成了大尺寸晶粒,心部纤维组织消失,次表层到心部形成形状不规则的变形组织,表层立方织构与旋转立方织构分别达到2.90%与2.49%;常化、退火后织构仍以立方与高斯织构为主,立方织构与高斯织构含量增加,而不利织构铜型织构含量降低;热轧精轧段压下率提高后,成品板平均晶粒尺寸有所增大,达到101.69μm,铁损值降低了0.091W/kg,磁感应强度提高了0.013T。

拉速对连铸方坯轻压下率的影响

结合压下率理论模型,考察了连铸方坯在不同拉速下压下率的变化规律.结果表明,方坯压下率在轻压下入口处最大,沿拉坯方向线性减少;与板坯相比,两者的压下率值在轻压下入口处均相差不大,方坯压下率值在轻压下出口处较板坯小;拉速每增加0.1 m/min,方坯平均压下率减少约为0.04 mm/m.方坯压下速率的取值范围不受拉速影响,最大值和最小值分别为0.13和0.04 mm/min.压下速率沿拉坯方向呈线性减少,拉速越大,压下速率减少越慢;方坯的平均压下速率也不随拉速变化,保持定值0.088 mm/min,较板坯的平均压下速率小.

连铸板坯轻压下过程压下率参数的理论分析

通过分析连铸板坯的轻压下过程,提出了铸坯压下率的理论模型,考察了不同拉速、不同铸坯断面下板坯压下率的变化规律。结果表明,压下率与压下速率沿拉坯方向呈近似线性减少关系;压下速率的取值不受拉速影响;压下率与铸坯厚度呈线性减少关系,厚度每增加10%,压下率减小10%;铸坯宽度对压下率的影响很小;压下总量不随拉速的变化而变化。