TMEIC冷酸轧压下分配模型的分析及应用

随着带钢产品规格的不断开发和对机组产能需求的不断提升,等压下轧制策略已无法满足产线实际应用,针对此现状,对TMEIC冷酸轧的总压下超限检查、三种轧制策略(等压下、等轧制力及等功率压)下分配计算过程和分配过程的模型参数极限及调整方式进行了详细分析,并对末机架的恒压下和恒轧制力两种压下分配计算过程进行了分析,为酸轧产线合理排产和选择合适轧制压下分配策略、有效提高生产制造能力并降低成本提供了依据。实际应用结果表明,对于特殊钢种的生产,等轧制力和等功率策略比等压下模式具有更好的适用性,能够更好地发挥机组设备能力,提高产能和生产稳定性。

冷轧过程控制压下分配计算模型研究

合理地分配各个机架的压下负荷是冷轧过程控制中重要的组成部分,也是其它设定值的基础。在压下分配原理的基础上分析了压下分配的数学模型,根据现场实际生产对压下分配计算方法进行了设计,并应用到了现场。实际生产中表明,应用新的压下计算方法使产品的质量得到很大提高。

单机架可逆冷轧机压下分配模型及其实现

根据冷轧带钢的原始数据、设备参数、设备能力参数、模型系数和轧制力平衡负荷分配系数,利用工艺数学模型对工艺参数进行计算,然后对这些参数进行校核,对于超限的工艺参数设计不同的压下调整策略进行修正计算,直到满足收敛条件为止,最后输出压下分配,为设定计算模型准备数据。

5机架冷连轧机压下分配模型及应用

为了获得5机架冷连轧机最佳的压下分配,并为过程控制系统设定计算模型提供精确的数据,根据冷连轧机工艺特点,对冷连轧机的压下分配模型进行了研究,建立了压下分配非线性模型。利用拟牛顿法求解此模型,同时,设计了模型的计算流程图,并开发了相应的实现程序。此模型已成功应用于某5机架冷连轧机的压下分配计算及过程控制系统中。

热轧压下分配对9Ni钢组织细化的影响

通过在不同温度区间分配不同压下量的热轧试验,分析了热轧压下分配对9Ni钢组织细化的影响,表明在奥氏体再结晶区分配大的压下量利于细化热轧态组织、奥氏体化后的组织和最终回火态组织。

梅钢1420mm冷连轧机压下负荷分配

梅钢1420mm冷连轧机压下负荷分配方法是利用初始压下表提供优化计算的初始值，采用以中间机架马达功率平衡为主的单目标优化方法，并考虑第1、2机架的轧制力平衡，自动调整计算结果，直至达到最佳的厚度分配。

基于有约束多目标进化算法的冷轧负荷分配分析

冷轧负荷分配问题可以抽象为一个有约束多目标优化问题。为解决此问题,提出了基于环境Pareto支配选择策略的有约束多目标进化算法。该算法更加客观地评价了两个不同解的优劣,利用优秀不可行解加速算法收敛。以等功率裕量、最小轧制能耗、最小综合打滑函数、末机架板形良好轧制力为优化目标,利用有约束多目标进化算法得到了4个目标函数之间的定量关系,使决策者不需要掌握复杂的轧制理论知识就可以直观地掌握轧制规律,并进一步说明了多目标策略在压下负荷分配中的必要性。

基于相对密度的大棒材轧制对孔隙性缺陷压合影响研究

针对大棒材轧制生产过程中产品芯部孔洞及裂纹等孔隙性缺陷影响产品质量问题.通过引入相对密度来间接表征轧件内部呈弥散分布的孔隙性缺陷,利用体积可压缩刚塑性有限元法模拟轧制过程中棒材芯部相对密度变化情况,根据模拟结果分析轧制工艺对轧件芯部孔隙性缺陷压合的影响情况,得到相应的变化规律.将该研究结果应用于某钢厂棒材轧制工艺参数制定,产品质量明显提高,验证了所用方法的实用性和可靠性.

安钢花纹板带生产实践

介绍了安钢在1780 mm热连轧机组生产扁豆形花纹板带的工艺装备及流程,并介绍了对其压下量的分配、辊型选择、花纹辊的加工及调整等工艺技术参数进行的设计和生产实践。

4300mm宽厚板轧制5mm超薄钢板技术研究

通过对宽厚板轧机生产5 mm超薄钢板的镰刀弯控制方法、轧机弹跳条件以及压下量分配方法的研究攻关,成功研制出5 mm超薄规格产品轧制方法,提高了生产线的竞争力。

液芯压下过程中压下量分配对铸坯变形的影响

为了优化液芯压下工艺参数,达到改善铸坯中心处偏析和疏松的目的。基于有限元法,以结晶器出口处薄板坯横截面的温度为初始条件,利用Marc软件模拟计算了薄板坯三维热-力耦合模型带液芯压下过程,分析了压下量分配对铸坯各节点应力和应变的影响。研究结果表明,总压下量相同时,均匀的压下量有利于降低铸坯表面的应力,而局部大压下更有利于改善铸坯的中心质量。

宽厚板生产稳定轧制规程的方法探讨

某些大扭矩、大轧制力的钢种生产,比如X80管线钢的轧制,其轧制过程中有可能出现预设定规程与实际轧制规程变化较大的现象,从而造成轧制工艺的不稳定,从而对板形、性能等造成影响。本文分析了稳定宽厚板生产轧制规程的方法及实用探讨,对同类钢种的生产,具有参考意义。

红钢型材生产线新增高线工艺改造

通过对红钢型材生产线轧制工艺实行改造,实现在红钢型材生产线上棒、线材共线轧制,拓展了轧机生产品种规格,提高设备利用率,降低成本。

大棒材轧制对孔隙性缺陷压合的模拟方法研究

通过引入相对密度来间接表征轧件内部呈弥散分布的孔隙性缺陷,利用体积可压缩刚塑性有限元法模拟轧制过程中棒材芯部相对密度变化情况,根据模拟结果分析轧制工艺对轧件芯部孔隙性缺陷压合的影响情况,得到相应的变化规律。某钢厂将该研究结果应用于棒材轧制工艺参数制定,产品质量明显提高,验证了该方法的实用性和可靠性。

连铸方坯免加热直接轧制技术的研究与应用

连铸方坯免加热直接轧制技术由于坯料不经过加热炉加热,故比传统的经加热炉加热轧制生产工艺节能减排且降低成本。但由于直轧开轧温度低于常规轧制温度,轧件的变形抗力会有所增加,轧制力也增加,最终使棒线区粗、中轧机组电机超负荷运行,影响设备使用寿命;同时,由于直轧坯料头、中、尾温度相差较大(最大温差可达100℃),不利于棒线区轧制工艺以及成品负偏差率、力学性能以及金相组织的稳定;再有,连铸区流与流之间拉速相差较大,导致不同铸坯之间温度相差较大,不利于棒线区轧制工艺的稳定。针对以上问题,介绍了棒线材免加热直接轧制的关键技术,即在连铸区提高拉坯速度,优化连铸出坯节奏(阶梯出坯)、优化二冷区水量;在棒线区增设温度不合坯料剔除程序,优化无间隔轧制技术,优化粗、中轧压下量,采用预穿水分段控冷等措施,保证了直轧工艺的顺利进行,实现了批量生产。

板带轧制板形最佳规程的设定计算及应用

板形控制的发展史:人工控制压下量分配;计算机实现人工经验的变规程轧制;CVC、PC等板形控制装备的发明及应用;解析板形理论的建立并已在中厚板轧机上应用。板形控制的难度在于现代板形理论缺轧件参数,由分析方法推导出轧件板形刚度参数计算公式,使板形理论完备化。解析板形理论消除了板形和板厚控制上的矛盾,可实现板形板厚协调控制,由在线动态压下量分配方法实现板形的向量控制。