连铸轴承钢压下技术的研究与应用进展

轴承钢铸坯内部易产生中心疏松、缩孔和中心偏析等缺陷,对轧制及成品都会产生不利影响。连铸压下技术是改善铸坯内部缺陷的一种最有效的方法,综述了压下技术的研究及应用进展,重点介绍了凝固末端大压下技术、凸形辊压下技术、单辊重压下技术和两段式重压下技术,提出大方坯轴承钢末端重压下技术的发展方向。

连铸轻压下技术的机理比较

轻压下技术对改善连铸坯中心偏析有显著的效果 ,在生产中得到了广泛的应用。为此分析了两种机械压下技术改善中心偏析的机理 ,比较两者改善中心偏析的效果 ,并进一步讨论了轻压下技术在工业应用中要注意的问题。

薄板坯连铸动态液芯压下技术的应用与完善

分析了薄板坯连铸动态液芯压下技术的原理和唐钢FTSC薄板坯连铸机动态液芯压下技术的特点,介绍了动态液芯压下技术在唐钢的应用情况.通过实践应用证明,动态液芯压下技术是衔接薄板坯连铸连轧的关键技术,解决了薄板坯连铸连轧之间铸坯厚度匹配问题.而唐钢又对其进行了完善和发展,使其具有更高的实用价值.

连铸坯压下技术发展与应用

连铸坯压下技术已成为控制铸坯质量的重要手段之一。通过介绍轻压下技术、重压下技术、大压下技术三种连铸坯压下技术的发展现状、作用机理以及应用效果,分析了重压下和大压下技术在改善厚规格、大断面铸坯内部质量方面的优势。动态轻压下技术与铸坯凝固末端重压下或大压下技术相结合,将会成为未来连铸行业的发展趋势。

厚板成对辊交叉轧机的大压下技术

1 前言 近年来,日本厚板轧制技术有很大的发展,在钢板厚度和宽度控制方面的基本技术有很大进步,如控制板厚采用γ射线测厚仪,控制板宽引进了轧边机,都取得了较好的效果。但是,在钢板形状和凸度控制方面,虽然采用工作辊予弯装置和工作辊移动,但效果并不理想,钢板再矫平率仍然较高,满足不了高尺寸精度的要求。其次,在提高厚板材质和性能方面也做了大量研究工作,有较大进展,例如,70年代以来,由于控制冷却技术的开发,轧制中的形变热处理（TMCP）技术有很大发展,提高了厚板强度和低温韧性。但在厚板轧制时累积压下量达到60％时其晶粒细化受到限制,

中厚板轧机压下控制技术的应用

从技术内容、设备以及技术实现方法等方面论述了中厚板轧机压下控制技术和压下控制系统的应用,并指出当前的问题是应该重视压下控制技术的工程应用水平。

攀钢大方坯动态轻压下控制技术达到国际先进水平

由攀枝花钢铁（集团）公司和东北大学联合开展的“攀钢方坯连铸动态轻压下控制技术自主开发及应用研究”通过相关鉴定。业内专家一致认为，该项目开发的大方坯连铸轻压下核心工艺控制模型、控制系统及集成技术具有自主知识产权，属国内首创，达到国际先进水平。

轴承钢连铸工艺技术的探讨

从轴承钢连铸生产的要求出发,详细探讨了北兴特钢连铸轴承钢的装备及工艺技术的先进性。

120t转炉生产系统优碳板生产实践

介绍在120t转炉系统实施的优化连铸过程工艺参数、应用粗轧大压下技术等工艺优化措施,及其在改善优碳板质量方面的效果。

重压下工艺下大断面方坯内部质量改善研究

以宝武集团广东韶关钢铁有限公司大断面方坯(断面尺寸为320 mm×425 mm)生产线为研究对象,对基于凸辊的重压下技术冶金性能进行了深入系统分析。结果表明,实施重压下工艺后,铸坯中心疏松、缩孔及成分均匀性均得到了明显的改善;其中,纵低倍上中心偏析区域宽度由52降至39 mm,碳元素偏析指数值在铸坯内部最大值由1.174降至1.100,极差值由0.230降至0.174。相应地,直径为90 mm的圆钢轧材产品疏松区域宽度由50降至42 mm,其中心疏松评级比无压下降低了0.5级。