摆剪压下辊液压故障分析

马钢CSP薄板坯连铸连轧生产线上铸坯剪切使用的是摆动剪。重点介绍摆动剪结构、工作原理以及压下辊液压故障的分析与排除。

CSP摆动剪压下辊的故障分析

马钢CSP薄板坯连铸连轧生产线上铸坯剪切使用的是摆动剪。重点介绍了摆动剪结构、工作原理以及压下辊液压故障的分析与排除。

隔热屏辊压成型作业中压下系统力学特性

为验证辊压机压下系统新型方案的可行性,建立主、从动辊垂直振动系统非线性动力学模型,并对主、从动辊垂直振动系统非线性动力学方程进行建立及求解.运用Matlab软件对主、从动辊垂直振动动力学模型进行幅频特性仿真分析.研究结果表明:在主共振的情况下,刚度系数与阻尼系数的改变并不会影响主、从动辊垂直振动系统幅频特性曲线的整体变化趋势;在超谐波共振的情况下,刚度系数与阻尼系数对主、从动辊垂直振动系统幅频特性曲线变化规律的影响与主共振的情况大致相同.研究结论为新型辊压机压下系统进行动力学特性分析及疲劳分析提供理论依据.

立辊压下对2507超级双相不锈钢边裂的影响

通过数学回归方法得到了立辊产生的应力,研究了立辊产生的应力对2507双相不锈钢边裂的影响。结果表明,立辊投入产生的压应力有利于抑制2507双相不锈钢边裂,均值应力与其裂纹深度呈现一定的函数关系,均值应力越大,2507双相不锈钢边裂深度越小。

宽幅全液压压下立辊轧机的结构优化和检修维护

本文主要介绍宽幅全液压压下立辊轧机的结构设计理念,并结合实际生产经验和理论计算对其结构进行优化;同时简述了宽幅全液压压下立辊轧机检修和维护。

一种高刚度六辊轧机机架刚度和模态分析

建立了一种斜楔液压压下高刚度六辊轧机和普通六辊轧机的机架有限元模型,并进行静力学分析和模态分析,结果比较显示,高刚度轧机机架的静态刚度和垂向动态刚度均高于普通轧机,为该高刚度轧机机架的设计、应用和抑制振动等提供理论依据。

平整机压下系统动态特性研究

本文以重钢热轧薄板厂平整机组为研究对象，建立了平整机压下系统动态仿真模型，运用计算机软件对系统模型进行仿真，通过研究不同过程参数对系统动态响应的影响，得到了改善系统动态响应的控制方法，提高系统的动态响应特性，从而有效的控制振动纹的产生，提高带材的平整精度。

65号高碳钢小方坯重压下高拉速工艺应用

高拉速条件下生产高碳硬线钢的核心难点是铸坯内部质量控制问题,小方坯重压下技术可以改善其生产硬线钢的铸坯内部质量。为研究高拉速生产过程中高碳钢小方坯重压下的效果,广西钢铁集团有限公司对165 mm×165 mm断面小方坯65号硬线钢进行了单辊重压下研究。基于大量工程实践和模型计算的研究结果表明,单辊重压下的有效压下区间为中心固相率在0.40~0.79范围内,在合适的压下区间,单辊重压下可以同时改善中心疏松、中心缩孔和中心偏析;在中心固相率小于0.30的位置进行单辊重压下会导致压下裂纹和负偏析,同时对缩孔的改善效果也不佳,并且在凝固后压下,单辊15 mm的压下量并未产生理想的“焊合”缩孔效果;在有效的压下区间内执行单辊重压下,压下量越大,铸坯中心偏析、缩孔改善越明显,但压下量受设备能力限制;通过模型指导和生产实践,最终实现165 mm×165 mm断面高碳硬线钢2.5 m/min以上的稳定生产。

免疫PID在液压位置伺服系统中的应用研究

生物体的免疫应答机制是生物体维持免疫平衡的重要手段,免疫应答的自我调节功能对控制器设计具有重要的借鉴作用。将免疫反馈引入到传统的PID控制器中,并采用单层Adaline神经网络作为抗体抑制调节函数,提高免疫PID控制器的参数自适应能力。该结构的免疫PID控制器具有结构简单、自适应能力强等特点,将该控制器应用到宝钢2050粗轧液压立辊压下系统中,结果表明在外界扰动和系统工况发生变化时,该控制器也能取得满意的控制效果。

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_(s)=1.0)形成的大于500℃或大于400℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。

薄壁钛管的矫直

为了对薄壁钛和进行高精度矫直,在对弯曲矫直和对辊压扁椭圆矫直法及弯曲矫直与对辊压扁椭圆荞直相结合的矫直法进行对比分析之后,决定在六辊矫直机上采用弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法对薄壁钛管进行矫直。在详细分析了影响矫直精度参数的基础上,确定矫直的合适工艺。所进行的矫直实验结果表明:弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法可有效的改善薄壁钛管材的直线度和椭圆度。矫直的薄壁钛管直线度达到0.3mm/m,达到了较高精度的要求。

多辊系高精度冷轧机压下精度的研究

针对多辊系高精度冷轧机压下复位问题,借助于压力传感器加、卸载特性研究方法,进行了轧机压下精度的试验研究。通过对该轧机在预设最大压力范围内的加、卸载试验,并通过对所得试验数据进行必要的插入计算,将每步加、卸载时波动的压力折算为标准的压力值,使之轧机的位移量能在归一为标准压力下进行讨论,从而算出了该轧机的加载精度,卸载精度,加、卸载滞后精度,进而得出该轧机压下复位精度可控制在5.8%以内的结论,为同类冷轧机的压下精度研究提供了一定的理论依据。

助卷机不能成功助卷的原因分析

分析了皮带助卷机有时不能成功助卷的原因,据此提出了在助卷机设计时应该注意的几处技术要点。

通用变频器与PLC脉冲单元构成的通用伺服系统

在H型钢生产线中，开坯轧机将加热后的异型坯经过弘7个道次的往复轧制，轧制成为能够满足用于万能轧机轧制的中间坯，因此开坯轧机上辊压下装置的定位精度非常重要。介绍了三菱FR-A740系列通用变频器与三菱PLC脉冲单元构成的通用伺服系统在H型钢生产线开坯轧机中的位置控制应用。

镍及镍合金板带材热轧生产线自动控制系统

介绍金川集团有限公司镍及镍合金板带材热轧生产线热轧工艺流程、自动控制系统整体配置要求、基础及过程级自动控制系统的主要工艺控制功能;总结镍及镍合金板带材热轧生产线自动控制系统的主要生产控制方法,实现镍及镍合金板带材产品的高质量生产控制。

基于厚板的三辊滚弯成形数值模拟及优化

滚弯成形由于结构简单、加工效率高而被广泛用于工业制造领域。首先,介绍了三辊滚弯技术的成形原理,借助几何模型对成形半径和上辊压下量之间的关系进行推导;然后,使用有限元分析软件ABAQUS对三辊滚弯成形的圆形截面工件进行数值模拟,从模拟结果分析了成形过程中的板材应力分布以及成形半径大小。鉴于板材加工过程中无法避免的回弹现象,为了提高滚弯成形的加工精度,对上辊压下量的工艺参数进行调整,并分析了优化后的工艺参数对工件成形半径的影响规律,选取最优参数后最终结合试验进行了验证。研究结果表明,在单道次滚弯成形中增大上辊压下量有助于补偿回弹、提高工件尺寸的精度,试验结果与模拟结果也比较吻合。

重轨轨头廓形尺寸精度控制的有限元分析

重轨轨头的廓形精度是衡量高速铁路用钢轨质量水平的重要指标之一。采用有限元方法对半万能工艺下UF轧制过程进行了模拟,通过对比实验,分析了来料宽度、水平辊压下量及腹高差值变化对轨头与轨腰间金属横向流动及轨头廓形成形精度的影响。结果表明,轨头部分来料宽度变化对轨头与轨腰间金属横向流动基本无影响;水平辊压下使轨腰金属向轨头流动,使轨头展宽量增大;腹高差值使轨头金属向轨腰流动,使轨头展宽量减小,在两者综合作用下,轨头金属最终向轨腰流动,造成轨头金属量减少,孔型设计时应考虑此偏差造成的头腰延伸率不匹配及廓形充满度问题。轨头部分来料宽度变化会直接改变轨头金属量进而影响其廓形精度,孔型过充满后,来料宽度增加引起的轨头展宽量显著增加;腹高差值过大或水平辊压下量过大均会加剧轨头与轨腰间金属横向流动,不利于降低钢轨轧后残余应力。