不同压出室下叶轮切割对离心泵性能的影响

为研究2种不同压出室下叶轮切割对离心泵性能的影响,以及单级单个叶轮切割与多级下单个叶轮切割的差异,基于N-S方程、标准k-ε湍流模型和SIMPLE算法对MD-280-43×6型多级离心清水泵进行三维数值模拟.计算结果表明:以单级单个叶轮为切割目标时,随着切割量增大,螺旋形压出室的水力效率变化趋势比径向导叶式压出室的变化趋势更为明显,压水室水力损失每叶轮2%切割量,损失平均增长分别为0.360,0.193 m,2种压出室内部动压分布及对叶轮所产生径向力的变化趋势有明显差异;以多级下单个叶轮切割与单级单个叶轮切割的对比为目标时,对于径向导叶式压出室离心泵和螺旋形压出室离心泵,其水力效率、扬程、内部湍动能分布与各种单级单个模型平均偏差分别为1.644%,0.279%,2.090 m,1.573 m,1.302 J/kg,1.548 J/kg;不同压出室下叶轮切割特性的研究,应考虑压出室所带来的差异;多级泵叶轮切割特性研究时,应尽量回归多级环境进行研究.

双流道叶轮压出室内流动的数值模拟分析

应用CFD技术模拟计算了双流道式泵包括叶轮及压出室在内的全三维湍流场,证实了双流道压出室内流动分布不均匀并随叶轮转动而变化、叶轮转动到不同位置时泵的效率和扬程不同、基圆大小不同时压出室第Ⅰ断面内流场分布存在显著差别。计算结果有助于深入了解双流道叶轮压出室内部流动机理,对双流道叶轮压出室的水力设计提供参考。

叶片泵螺壳式压出室内流动损失的分析计算

在一元流动理论基础上，根据螺壳式压出室的结构特点，对其中液体流动的物理过程和造成的水力损失进行了分析，并导出了部分计算模型。

末级压出室水力结构对多级离心泵水力性能的影响

为了研究压出室不同水力结构对节段式多级离心泵水力性能的影响,基于RNG k-ε湍流模型,对末级压出室采用环形结构和双蜗壳螺旋形结构的两组水力模型进行定常数值模拟,并对比分析了两组模型水力性能的变化。结果表明:螺旋形结构的扬程比环形结构高出了1.63%,轴功率比环形结构降低了10.62%,因而效率比环形结构提高了10.69个百分点;叶轮与导叶间的动静干涉作用是导致环形压出室水力性能明显下降的根本原因;节段式多级离心泵的末级压出室采用螺旋形结构,对提升整泵水力性能将产生积极的影响。

原油泵压出室的设计

本设计采用的是双级单吸式离心泵结构。压出室选用螺旋形压出室。压出室是指叶轮出口到泵出口法兰的过流部分。液体从叶轮中流出来的速度是很大的,但液体进入下一级叶轮(或进入压水管道中)又要求其速度降到叶轮入口要求的速度。

离心泵不同压出室结构形状在工程设计应用中的研究

为研究不同压出室结构形状对同一离心泵工程设计应用中的影响,以某型单级单吸离心泵为研究对象,在保证压出室出口直径、压出室基圆、压出室进口宽度等其他参数不变的情况下,分别设计了三组不同的压出室结构:矩形结构、梯形结构、梨形结构,依次对各模型进行数值模拟,再根据设计的压出室测试完成的报告进行比对,研究不同压出室结构对同一离心泵工程设计应用。研究结果表明:在六种工况(0.4Q、0.6Q、0.8Q、1.0Q、1.2Q、1.3Q)下,梨形结构效率最高,梯形结构次之,矩形结构效率最低。

加力燃油泵压出室非设计工况内流特征数值模拟

针对某型航空发动机加力燃油泵隔舌空蚀破坏,采用滑移网格技术模拟泵内非定常流场,揭示了压出室在典型非设计工况下的内流特征,研究了隔舌处的空化机理.计算结果表明:大流量工况,扩散管锥形段存在大小两个分离涡,而环形腔室隔舌段燃油以相切方式流经隔舌壁面,无明显流动分离,不会发生空化;而小流量工况,扩散管锥形段内两分离涡扩展到大部分区域,右半侧部分阻滞燃油在反向流向涡作用下,绕流隔舌上部,在隔舌下游形成了明显分离涡,导致隔舌壁面静压急剧降低,进而引发空化,产生空蚀破坏.

AP1000正常余热导出系统浅析及余热泵结构剖析优化

采用三代核电技术AP1000用正常余热导出离心泵,主要部件包括叶轮耐磨环、压出室盖板、叶轮、泵体、压出室、泵盖、密封部件、轴承和电动机支架。电动机架、轴承支架、压出室及泵体都与泵盖的端面配合;具有防松结构的杯型锁紧套结构;泵体和压出室构成能量收集功能部件;压出室和压出室盖板采用锥面配合,且由螺栓连接;泵体内安装有叶轮;泵轴上端安装有轴承部件。该泵具有结构简单、安全、可靠,高效率,整体抗震性能好,维修方便快捷的特点,能够满足电厂高温、高压、苛刻的辐射环境及强烈的地震的要求。

耐磨离心式渣浆泵的设计

应用两相流理论对过流部件进行了水力设计计算 ,得出了叶轮与压出室的几何参数 ,并对设计的双泵壳离心式渣浆泵从泵头、轴封、传动 3部分进行了结构分析。研究结果指出 ,该泵在减轻介质对过流部件磨损 ,提高过流部件抗磨性能、工作效率。

不同泵壳对离心泵性能的影响

对同一个叶轮配置不同的泵壳进行试验研究和数值分析,结果表明叶轮和转子采用同一个不变时,压出室喉部面积与叶轮出口面积之比对整泵性能的影响最为显著。本文提出了用相同转子配置不同壳体来增加泵系列规格并使用一台泵扩大使用范围的新思路。

离心式泥浆泵的水力设计

通过若干台泥浆泵的设计研究,提出了叶轮、压出室设计中有关参数的选择方法。

旋流器用渣浆泵磨损分析及减轻磨损的途径

过流部件局部严重磨损,是造成旋流器用给料渣浆泵使用寿命缩短的最主要因素。文章结合渣浆泵的磨损过程,分析了渣浆泵的磨损机理,并结合实际和液固两相流理论,提出了减轻渣浆泵磨损的途径与方法。

隔舌半径对单级双吸离心泵性能的影响

为了研究隔舌半径大小对单级双吸离心泵性能的影响,基于标准k-ε湍流模型和标准无滑移网格模型,应用Fluent软件对其不同工况下的定常流动进行三维数值模拟,得到不同工况下单级双吸离心泵蜗壳内部流道的流动特性。计算结果表明,对于提出的隔舌半径为6 mm、8 mm、10 mm的三种方案,当隔舌半径为8 mm时,泵扬程和效率在各工况点都较高,且效率在最优工况点高出2%。通过三种方案下内部流动特性的对比分析可得出隔舌半径为8 mm时,压出室内流动更稳定,隔舌处流速变化更小,流动损失也更小。由此可得,压出室圆角隔舌合理选择隔舌半径能够使单级双吸离心泵的性能更优。