热处理时间和压制密度对氮化钽粉电性能的影响

用均相钠还原得到的纳米氮化钽粉在1 350℃进行不同时间的热处理,热处理后的粉末制成烧结体并进行阳极氧化过程。通过XRD和场发射扫描电镜分析了粉末的物相结构和形貌,研究了热处理时间和压制密度对氮化钽粉末电性能的影响。结果表明:热处理温度为1 350℃、热处理时间40min、压制密度约4g/cm时氮化钽阳极块体有较高的比容和较低的漏电流常数。

稀土磁性材料压制密度与产品成型性的研究

生产磁性材料的企业都必须经过压制成型这一环节,压制成型后的毛坯经过烧结才会成为合格的坯料。本文对压制密度与产品成型性的关系进行了分析研究,并成功应用于实际生产。

铁粉特性对温压生坯密度的影响

从铁粉类型、粒度组成、化学成分和粉末显微硬度等因素对温压生坯密度的影响情况进行了系统试验 ,结果表明 ,通过控制粉末形状、粒度分布、化学成分等因素 ,温压可获得高压坯密度 ,在本试验中 ,经过处理的国产粉温压压制密度最高可达 7.30g/cm3,接近国外粉末压制密度。

一种新的双向压制成型方式的研究

采用模体装料补偿的方法,等密度压制硬质合金粉末,改善压坯在压制成型过程中的密度分布,从而降低产品裂纹的倾向。此成型方式对某些外观几何特殊的产品具有较好的成型效果。

汽车ABS防抱死齿圈粉末冶金压制模具设计

ABS齿圈是汽车防抱死制动系统的重要零件,如何生产出高精度、高质量的粉末冶金ABS齿圈是一个非常重要的课题。通过对大直径(φ170mm)、多齿(80齿)的粉末冶金ABS齿圈生产工艺过程的分析,从模具的选材、模具结构(多齿分冲,阶梯结构)、模具间隙、模具尺寸等方面,对ABS齿圈压制模具进行优化设计,使压制模具具有高使用寿命,齿圈齿部密度达到图纸要求,后序的镀锌表面也达到了图纸要求。

高速压制压机

瑞典Hydropulsor AB推出第三代高速压制压机，因其压制密度接近理论密度，所以可比传统压机更经济地制造高密度、高性能制件。压机配有现代化装置，包括自动装粉高度控制，统计过程控制记录以及闭路控制电路等。压机有4种规格：2000t、900t、350t和100t。100t压机是供研究开发用的。制取零件的重量可达5kg。这种压机可进行压制与精整。

高精密自紧钻夹头丝母粉末冶金压制模具设计

对粉末冶金丝母的产品设计、产品结构、生产工艺进行分析,从压制模具的材料选择、压机模架的优化应用及模具结构的调整等方面对丝母产品压制模具进行优化设计,并使用优化后的压制模具生产高精密自紧钻夹头丝母。结果表明:经检测中心和客户检测,使用优化后压制模具生产出来的丝母产品完全达到产品图纸设计要求,而且压制模具无损坏,模具的使用寿命也达到了预期时间。粉末冶金丝母安装在高精密自紧钻夹头上可完全达到使用性能和使用寿命要求。

制造工艺对粉末冶金铬靶性能的影响研究

对粉末冶金铬靶的制造工艺及其对铬靶材料性能的影响进行了详细的试验研究与讨论，获得优化的工艺组合．

提高成型装药质量的研究

分析了松装炸药的物理性质、压紧及变形情况、影响药柱压制成型的因素,提出了控制相关因素提高装药质量的方法,并试验了压装钝化黑索今(RDX)。

成形烧结过程对固体电解质钽电容器电性能的影响

以16 V/100μF固体电解质钽电容器为代表,选用比容为30 000μF.V/g的钽粉,研究了压制密度和烧结温度对产品电性能的影响。结果表明:随着压制密度的增大,钽阳极块的孔隙度下降、比容降低,当压制密度为5.5g/cm3时漏电流系数为最小值4.5×10-4μA/(μF.V);而随着烧结温度的提高,钽阳极比容下降、漏电流系数降低,但产品的损耗增大。

35 V47 μF固体钽电容器制备工艺的改进

研究了15 000μF.V/g钽粉在35 V47μF固体钽电容器上的应用,研究了压制密度和烧结温度对产品电性能的影响,并改进被膜工艺,研究了在硝酸锰溶液中添加硝酸铵对产品电性能的影响。实验结果表明15 000μFV/g钽粉的最佳压制密度为5.8 g/cm3,最佳烧结温度为1 660℃,制备的钽阳极块比容为13 500μFV/g,产品的漏电流系数为3.5×10-4μA/μF.V,tanδ为3.5%,被膜过程中加入硝酸铵有效降低产品漏电流,提高了产品电性能的一致性。关键词:固体钽电容器;压制密度;烧结温度;

成型烧结过程对钽阳极电性能的影响

以牌号FTA500钽粉为代表.选择容量为50000μF·V/g的钽粉.探索了成型过程和烧结过程对钽阳极漏电流、容量等电性能参数的影响。研究表明:随着成型压制密度逐渐增大时,钽阳极块的开孔率减小、容量降低,当成型压制密度为5.00g/cm^(3)时,阳极块漏电流系数为最低;随着烧结温度的提高,钽阳极烧结密度增大、容量下降、漏电流系数降低,同时钽阳极损耗增大,体积收缩率增大,击穿电压升高。