铸造铁基金属材料与压制烧结粉末冶金材料的组织与性能研究

在组织相同或相近的情况下,对铸造铁基金属材料及压制烧结粉末冶金材料性能和显微组织进行了对比分析,探讨了用粉末冶金材料代替铸造铁基金属材料的可能性。

大型超高分子量聚乙烯制品压制烧结时的模具设计

由于超高分子量聚乙烯溶融后流动性极差很难注塑成型，即使能注塑成型也只能是小型制品，对于大型制品世界各国中俑用于压制烧结法生产。本文主要介绍压制烧结大型超 高分子量聚乙烯制品模具设计时加热冷却部分的设计，对不同的加热冷却方法进行比较分析，在此基础上提出了合理的模具加热冷却方式。

金属塑料复合材料压制烧结成型及性能

根据金属塑料复合材料结构特点和性能要求,设计了压制烧结成型模具的整体结构,并设计了正交试验方案,然后进行制品的压制烧结成型实验,通过对成型温度、压力、时间以及升温速率四个工艺参数的控制,制备了16组不同的结合强度、摩擦系数以及耐磨性的金属塑料复合材料,并通过拉伸试验、摩擦磨损试验,研究了四个成型工艺参数对制品三个性能评价指标的影响规律,确定了使三个性能评价指标分别达到最佳时的三组工艺参数组合。最后运用模糊数学综合评价方法将三个性能评价目标转化为单一目标,并进行优化研究。结果表明,当成型温度为330℃、成型压力为9 MPa、成型时间为60 min、升温速率为6℃/min时,制品的综合性能最高。

高能球磨Cu-Zr复合粉体的特性与压制烧结过程研究

文章介绍了采用高能球磨法制备Cu-Zr复合粉体,采用SEM、XRD等方法研究粉体的机械合金化过程,并进一步研究了其冷压成形和烧结过程。结果表明:随着球磨时间的延长,一部分Zr固溶到Cu中,形成Cu-Zr过饱和固溶体,另一部分则与铜生成铜锆金属间化合物;粉体由片状转变为近球状,显微硬度逐渐增加;当球磨超过15 h后,复合粉体硬化,为了得到某一密度的压坯,需要更高的压制压力。

BN填充PTFE冷等静压压制烧结喷口工艺研究

采用一种新型的喷口压制工艺方式—冷等静压压制工艺,对BN填充的PTFE喷口性能进行了研究。试验证明,在同等压力下,冷等静压压制烧结的喷口比普通四柱式油压机压制烧结的喷口具有更多的优越性:①密度分布均匀,致密性高。②复合材料的绝缘性能优良,综合性能高。

陶瓷基复合相变蓄热材料压制与烧结过程的应力分析

陶瓷基复合相变蓄热材料作为一种节能蓄热材料而备受关注.虽为一种功能复合材料其力学性能也应引起重视,特别是材料压制和烧结过程中应力集中现象,对材料的性能将产生重大影响.文章主要对陶瓷基复合相变蓄热材料压制与烧结过程的应力和应力分布进行了分析.

美国金属粉末工业联合会推出介绍传统的压制烧结粉末冶金技术的视频资料

美国金属粉末工业联合会发展委员会推出了名为＂传统的压制烧结粉末冶金技术＂的视频资料。该视频资料是由曾担任美国金属粉末工业联合会粉末冶金技术中心主管的John Engquist负责监制,其内容包括关于纵横比的探讨和工艺概述,并展示了一些美国金属粉末工业联合会设计竞赛优胜奖获奖产品等,

用一次压制-一次烧结达到高密度

利用一次压制-一次烧结高密度工艺可使铁基粉末冶金材料的生产减低生产成本及制造性能较高的零件。用一次压制-一次烧结达到高密度是一个系统方法,需要制备原料粉的预混合粉和随后进行压制与烧结。这篇论文将说明有助于用一次压制-一次烧结达到密度7.5g/cm3所使用的粉末与生产工艺方法。烧结体密度达到这个水平的粉末冶金零件,与用现行压制工艺生产的相比,力学性能有显著改进,已接近锻钢的使用性能。

PE-UHMW塑烧板基板成型压力与烧结时间研究

利用超高分子量聚乙烯(PE-UHMW)粉末代替传统材料成型塑烧板基板,通过研究冷压压力对PE-UHMW粉末坯体孔隙率的影响及烧结颈随烧结时间的演变,确定了采用粉末压制烧结成型时成型压力应小于6 MPa,烧结时间应为30 min左右。通过对制件性能的检测及微观形貌的观察,验证了该参数成型的塑烧板基板符合孔径约为30～40μm,孔隙率大于40%,拉伸强度大于2 MPa的使用要求。

用温压制造汽车变速器输出轴毂

汽车中应用的铁基粉末冶金零件在不断增加,这主要是由于密度的增高和动态性能的改进。粉末冶金零件的新应用还必须通过不断采用新工艺的最终形成形能力及减少制造工序,降低生产成本。用于制造某些新零件的生产工艺,还必须能生产出几何形状复杂的薄壁零件。采用温压工艺(ANCORDENSETM),用一次压制可达到较高密度水平。这种工艺还能增高生坯强度与减小脱模力。汽车变速器输出轴毂在20世纪90年代以前,是用二次压制/二次烧结工艺大量生产的一个重要粉末冶金零件。1995年前后,用温压工艺进行了制造这种零件的试验,并和用二次压制/二次烧结工艺生产的零件进行了对比。

粉末冶金温压工艺的技术特点及其新发展

本文概述了温压工艺的特点及其最新的发展,如流动温压、热模压制等,重点讨论了热模压制工艺的技术特点与应用,并指出以AncorMax D为代表的热模压制工艺由于工序比常规温压工艺更简单,压制温度更低,因此在将来很有可能取代常规温压工艺,成为高密度粉末冶金零件的一种非常有应用前景的方法。

定形相变材料的制备方法

综述了定形相变材料各种制备方法的研究进展,介绍了定形相变材料的应用,总结了定形相变材料主要制备方法的发展方向。

冲击载荷下铜基粉末冶金(Cu-PM)多孔材料的动态应力-应变特性研究

粉末冶金多孔材料具有较低的密度和弹性波速 ,对其施加动态压缩实验具有一定的难度。本文在分析该材料的各种特性后 ,在对该材料进行动态测试时 ,采用半导体应变片技术等方法 ,得出该材料在冲击荷载作用下的应力应变曲线。填补了该粉末冶金材料动态性能数据的空白 。

定型相变材料的研究进展

介绍了多孔基吸附法、微胶囊法、溶胶-凝胶法、压制烧结法4种制备定型相变材料的方法,定型相变材料的制备解决了固-液相变材料在发生相变时的泄漏问题。阐述了定型相变材料在建筑节能上的应用及出现的问题并提出解决对策。最后对应用于建筑节能上的定型相变材料发展趋势进行总结。

Ti_3SiC_2及Ti_3SiC_2基复合材料的研究现状及发展

介绍了Ti3SiC2陶瓷材料的微观结构与性能, 认为该材料良好的综合性能有望解决陶瓷材料的脆性问题. 并概述了Ti3SiC2 及Ti3SiC2基复合材料各种制备方法的特点和研究状况、应用前景和发展趋势.

高能球磨对WC-10Co硬质合金组织与性能的影响

采用三维混料及高能球磨工艺制备WC-10Co混合粉,通过压制烧结工艺制备WC-10Co硬质合金,用SEM、EDS和XRD测试分析硬质合金组织性能。结果表明,与混合工艺制备粉末相比,球磨工艺制备的粉末产生细化、变形及均匀包裹,粉末分布更均匀。制备硬质合金的组织主要由WC、钴、η相和γ相组成。球磨粉末在烧结过程中形成较均匀液相,可改善因三维混合粉末分布不均导致的钨和碳在钴中的过分溶解,抑制WC脱碳,并且较细的WC和钴颗粒使形核点显著增加,促使晶粒细化,硬度、抗弯强度增大。

非对称性微孔复合陶瓷膜制备技术研究

采用压制-烧结法制备多孔氧化铝陶瓷片,并采用溶胶-凝胶法在多孔氧化铝陶瓷载体上依次沉积孔径逐渐减小的氧化铝陶瓷膜、氧化锆陶瓷膜和氧化钛陶瓷膜,从而得到具有非对称性结构的多孔复合陶瓷膜.采用压制-烧结法,将粉末造粒、压制、干燥,然后烧结,可分别得到平均孔径大约为2μm,6μm,10μm的多孔陶瓷片,该多孔陶瓷片的开口孔隙率大于40%,断裂强度大于50N.以此陶瓷片作载体,经溶胶-凝胶法多次涂敷不同的溶胶,可分别得到孔径大约为200nm,400nm和600nm,厚度大约为40μm的多孔复合陶瓷膜.此多孔复合陶瓷膜可作为气体及液体的过滤材料,也可以作为钯合金膜的支撑体.

熔盐电脱氧制备金属铌的研究

采用熔盐电脱氧法,以熔融的CaCl2-NaCl为电解质,经粉末压制烧结后的Nb2O5为阴极,石墨为阳极,电解制备了金属铌。并研究了压制压力、烧结温度、电解时间等因素对Nb2O5阴极电脱氧的影响。实验分析表明:阴极脱氧过程是由Nb2O5→NbO2→NbO→Nb且由阴极表面到内部逐步进行的,在适宜条件下可以得到纯度为99.5%以上的金属铌。

温压工艺对铁基软磁材料磁性能的影响研究

为了研究温压工艺对铁基软磁材料磁性能的影响,控制加热温度并且使用水雾化铁粉制作铁基软磁材料样品。实验发现:铁基软磁材料在经过温压工艺烧结后,样品的磁化强度得到了增强,而样品的矫顽力只是略有增长。在垂直磁场和交流磁场中,样品交流磁性集中在9.00~9.81;样品的直流磁性在磁力结果为0时,磁场值仍然为0,都能够表现出频率稳定性。由此可见,温压工艺能够提高铁基软磁材料的磁性能。

高频导磁

以铁氧体效能最好,使用频率可高达500kHz,高频导磁体只能用粉末冶金制造,其粉末颗粒极细,经压制烧结而成,颗粒之间是绝缘的,但在高频电流下,还会发热。原苏联与我国早期生产的铁氧体高频导磁体,烧结成陶瓷状,硬而脆,极难加工,影响使用与推广。后美日德中等国相继发展了可加工的导磁体,并以圆柱体、矩形、板块和长条等不同规格供应。