压力介质对带引压管路压力测试系统动态特性影响

使用激波管对带引压管路压力测试系统进行校准时,管路中的介质不同会导致压力测试系统的动态特性发生变化,进而影响对压力测试系统性能的评定。通过建立压力管路中的压力传播模型,分析了带引压管路压力测试系统动态特性影响机理和因素,开展了空气、癸二酸和硅脂3种压力介质条件下带阻尼孔和不带阻尼孔压力测试系统的激波管动态压力校准实验,结果表明,压力介质使对带引压管路压力测试系统上升时间、谐振频率等动态特性影响明显,谐振频率变化达到10倍以上。

带孔隙水超高压压力介质补偿器

该压力介质补偿器的原理,是在活塞上下运动过程中,保持压力介质总容积不变。可以在不同高压(最高为600MPa)下实现自动无级补偿,从而改善了三轴仪压力室和压机的受力状态,还可以通孔隙水压.

氧舱压力调节系统压力介质质量检测的研究

氧舱压力调节系统为舱内加压及舱内人员呼吸提供工作介质,该压力介质的品质质量即关系氧舱设备安全,又影响舱内呼吸气体环境。本文研究探讨了一种对氧舱压力介质质量的检测理论及方法,可供相关人员参考。

铝合金抛物线形零件反向粘性介质压力成形工艺研究

针对铝合金抛物线形零件在成形时容易出现拉裂、起皱等问题,提出了采用反向粘性介质压力成形方法进行此类零件成形。通过对抛物线形零件的成形过程进行有限元分析,得到不同反向粘性介质压力下试件等效应力及变化趋势,并采用实验方法对其过程进行验证。研究结果表明,反向粘性介质压力成形不仅改善了板料应力状态,使最大等效应力减小,同时也改变了板料变形路径,有效提高了板料成形性能,在反向粘性介质压力为9.2MPa时成形出了满足要求的零件。

介质压力对机械密封声发射信号的影响分析

声发射监测技术可用于机械密封摩擦副的状态监测,但声发射信号灵敏度高,易受到转速、介质压力等参数的影响,明确介质压力变化对声发射信号的影响对于提高机械密封状态识别准确率具有重要意义。以流体动压型机械密封为研究对象,在动压槽完整和部分磨损的情况下,通过试验获取不同介质压力下的声发射信号,通过有效值、波形和频谱分析,明确了机械密封摩擦副不同磨损状态下声发射信号随压力的变化规律。

介质压力对卡套式管路连接副密封性能的影响

基于航空发动机用卡套式管路连接副的真实物理参数建立其有限元模型,分析了预紧力与介质压力对连接副密封性能的影响。首先将预紧力矩转化为均布载荷施加在卡套端头,得到了预紧力矩下的连接副密封性能规律;其次将介质压力等效为均布载荷施加在预紧状态下的连接副模型上,分析了不同介质压力与循环介质压力对连接副密封性能的影响。结果表明,连接副的密封性能会在循环介质压力的影响下发生一定程度的下降,随后保持平稳,压力峰值越高,达到平稳所需的循环数越少。

底部中空方盒形件粘性介质压力成形工艺研究

针对底部中空铝合金方盒形件塑性变形能力较差、变形不均匀等问题,提出了选用带有预制孔坯料的粘性介质压力成形新方法,通过坯料预制孔的变形缓解底部中空零件的减薄和破裂等问题。研究过程中采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对底部中空铝合金方盒形件粘性介质压力成形过程进行分析,得到了坯料预制孔形状和尺寸对成形试件壁厚分布及坯料流动的影响规律,在此基础上进行了粘性介质压力成形试验。结果表明,不同坯料预制孔形状及尺寸对材料流动规律和试件成形质量影响较大,在合适的预制孔形状和尺寸条件下,可以有效提高底部中空盒形件的成形质量和成形性能。

粘性介质压力成形研究进展(上)

随着技术的发展 ,采用高强度难变形材料超薄板制成的板金零件越来越多 ,而且成形件的三维型面日趋复杂 ,对这些零件的尺寸精度及表面质量 ,尤其是厚度均匀性的要求越来越高 ,这就对成形技术提出更高的要求。而通常的软模成形技术以及常规冲压由于各自的特点构成了相应的适用范围 ,仍存在许多不足。而粘性介质压力成形 (ViscousPressureForming ,VPF)工艺由于采用粘性物质作为成形过程传力介质 。

压力水介质脉冲击穿实验研究

为了提高水介质脉冲形成线的储能密度和减小大型加速器的脉冲功率系统几何尺寸 ,实验研究了水在静压力作用下的耐压强度。简要介绍了液体绝缘介质的击穿机理 ,在设计的水介质耐压实验装置上研究了去离子水介质在压力作用下的脉冲击穿特性。结果表明 ,当压强由 0 .1MPa增加到 0 .7MPa时 ,水的击穿场强由 2 5 .3MV/m增加到 4 6 .

1Cr18Ni9Ti薄壁曲面件粘性介质内、外压力成形

薄壁曲面零件的加工常常采用分体成形、组合焊接的方法,所需工序较多。该文提出粘性介质内、外压力成形方法,可以直接整体成形薄壁曲面零件,不需要成形后的组合焊接,并针对直径变化比达35%的1Cr18Ni9Ti薄壁曲面零件进行了内、外压力成形试验和有限元分析,给出了变形过程粘性介质和坯料的流动规律和缺陷的预测分析,研究结果表明,薄壁曲面零件内、外压力成形是可行的。

板材粘性介质压力成形粘性附着力影响因素试验研究

针对粘性介质压力成形过程是粘性介质与板材耦合的变形过程,不易确定板材在粘着应力作用下变形行为的情况,自行设计了粘性附着力拉伸试验装置,将粘着应力作为板材拉伸力,直接测量粘着应力对板材变形的作用。采用聚甲基乙烯基聚合物作为成形传力介质,初步研究了粘性附着力拉伸过程板材受到的粘性介质粘性附着力对板材变形的影响以及粘性附着力的影响因素。试验结果表明,增大板材表面压力差、提高粘性介质流动速度及提高粘性介质压力有利于提高粘性附着力的作用。研究结果可为合理利用粘性附着应力作用,提高板材成形性提供理论基础。

阶梯形件粘性介质压力成形的试验研究

介绍了用粘性介质压力成形 (VPF)方法制造阶梯形件的工艺过程 ,通过调整压边力与介质注入压力的配合 ,分两步来控制板料的成形 ,成功地制出了阶梯形零件。该方法在第一工步采用较小的压边力拉深预成形 ,使板料尽量流入型腔 ,第二工步则加大压边力和介质注入压力使板料最终贴模成形。结果表明采用这种新工艺成形的零件厚度分布均匀 ,减薄量小 ,表面质量好 ,尺寸精度高。

铝合金阶梯形件粘性介质压力成形的研究

通过压缩试验得到了粘性介质的应力—应变关系、压力衰减随冲头加载速率及时间变化的规律。采用有限元软件 DEFORM分析了在不同压边力下分别用钢凸模和粘性介质成形铝合金阶梯形件的工艺过程。结果显示 ,采用 VPF可以提高板料的成形性。根据模拟结果 ,采用 VPF成功地制备了阶梯形件 ,这表明有限元法对 VPF试验具有很好的指导意义。

板件粘性介质压力成形新工艺

粘性介质压力成形是一种新的板料软模成形技术 ,与常规冲压相比节约了一半的模具费用 ,且零件研制周期大大缩短而整体性能得到提高 ,因而降低了能源消耗。成形过程中的传力介质是一种半固态、可流动且具有应变速率敏感性的高分子化合物 ,对人体无害 ,对环境没有污染 ,对试件无腐蚀作用 ,而且粘性介质可以反复使用。因此 ,粘性介质压力成形是一种环保节能的新工艺。

冲压发动机超薄壁波纹形件的粘性介质压力成形

粘性介质压力成形是一种采用具有高粘度并且可流动的半固态介质作为软凸模的成形方法。采用试验和数值模拟方法 ,研究了高温合金超薄壁波纹形件成形过程坯料形状、应变分布、厚度分布的变化和界面摩擦对板料成形的影响 ,研究结果表明 :成形件尺寸精度高、表面质量好、厚度均匀 ;与钢凸模成形相比较 ,可以避免局部较小半径曲面之间的严重颈缩 ;对于具有局部较小半径曲面的复杂形状薄壁件 。

宽长比对铝合金盒形件粘性介质压力成形的影响

针对不同宽长比(即盒形件宽度和长度的比值)的铝合金盒形件粘性介质压力成形进行了研究,分析了盒形件的不同宽长比对试件的壁厚、应力与应变及破裂区域的影响,得到了不同宽长比盒形件的极限变形能力。研究结果表明,随着盒形件宽长比的增加,试件破裂区域由盒形件长度方向的底部直边圆角区域向底部4个拐角圆角区域转移,能够成形出的最小圆角半径不断减小,贴模性能不断提高。

高温合金波纹件粘性介质压力成形过程危险点的数值模拟

粘性介质压力成形(Viscous pressure forming,VPF)适合于高强度难变形材料钣金零件的制造。本文应用有限元商业软件DEFORMTM进行模拟,对比分析采用粘性介质压力成形和刚性凸模成形高温合金波纹形薄壁件过程中材料危险点的变化。发现前者板料成形的危险点会发生转移,释缓了应力集中,降低了缺陷发生的可能性,因此,有利于提高板料的成形性。

安装过盈量和介质压力对旋转轴唇形橡胶密封圈密封性能的影响

以水下工作的旋转轴唇形橡胶密封圈(简称唇形密封圈)为研究对象,基于有限元分析方法研究安装过盈量和介质压力对唇形密封圈密封性能的影响。使用ANSYS软件创建唇形密封圈的三维轴对称有限元分析模型。仿真结果表明:唇口接触宽度与最大接触压力随着安装过盈量的增大而增大,且安装弹簧的唇形密封圈接触宽度和接触压力比未安装弹簧的唇形密封圈大;随着介质压力的增大,唇口最大接触压力增大,接触压力的最大值出现在唇口尖端处,最大接触压力始终大于介质压力。

薄板件粘性介质压力成形过程的压边力控制

对铝合金以及高温合金薄板件成形过程中产生的缺陷进行了分析,并根据零件特征采用了不同的压边力控制工艺成功研制出了完全符合设计要求的零件。