固化压力对夹层结构力学性能的影响

通过测试不同固化压力下的Nomex蜂窝夹层结构的力学性能,讨论了固化压力对蜂窝夹层结构性能的影响。结果表明,在固化压力0.2～0.5 MPa下,夹层结构的平拉强度、平压强度、剪切强度无明显变化,而侧压强度与弯曲刚度则随压力的增大而发生明显的变化。

固化压力对一种纸基摩擦材料摩擦性能的影响

基于本实验室制备的一种炭纤维增强纸基摩擦材料,研究了固化压力对材料孔隙率,动摩擦系数,静动摩擦系数之比,摩擦力矩曲线的影响。研究结果表明:孔隙率随固化压力增加而下降;动摩擦系数随制动压力的增加均呈下降趋势;静动摩擦系数比值随制动压力的增加分布趋势较为复杂:较低的固化压力条件下,静动摩擦系数之比略有上升,而较高的固化压力条件下静动摩擦系数之比则略有下降趋势;摩擦力矩曲线随固化压力升高有轻微翘曲出现。综合考虑固化压力对动摩擦系数、静动摩擦系数比值以及摩擦力矩曲线的影响,在这种纸基摩擦材料成分不变的条件下,其对应较为合适的固化压力约为3.4 MPa。

国产润滑油的压粘系数和固化压力

润滑油的压粘系数和固化压力是弹流理论应用于摩擦学工程设计的关键试验数据。本文报道了20种国产润滑油的压粘系数和其中16种润滑油的最小固化压力的测定结果,并对不同油田的基础润滑油、不同化学结构的合成润滑油和不同用途的工业润滑油的压粘系数和固化压力进行了分析比较。

树脂基复合材料帽型加筋构件固化过程压力在线监测研究

为研究碳纤维增强树脂基复合材料构件固化过程的压力分布规律,搭建了以毛细管压力传感器为核心的压力在线监测系统,应用该系统在线监测得到了复合材料帽型加筋构件固化过程各关键部位的压力分布。在此基础上,分析了帽型加筋构件固化过程各部位压力分布受芯膜调型孔孔占比Xs的影响,研究了不同孔占比芯模固化帽型加筋构件的成型精度和微观质量。结果表明,当芯膜调型孔孔占比为0.099时,帽形加筋构件固化过程的压力分布均匀性较好,构件成型精度和微观质量较高。

固化压力对复合材料层压板力学性能的影响

孔隙的存在是碳纤维复合材料层压板固化成型过程中不可避免的缺陷,并且会对其性能产生很大的影响。复合材料层压板构件成型过程中,固化压力是影响制件内部孔隙大小的一个重要固化成型参数。通过施加不同的固化压力,制备了0、0.15、0.35 M Pa三种不同固化压力的复合材料层压板试样,对试样进行了无损探伤、显微检测、层间剪切与弯曲实验,对比分析了实验件的无损探伤结果、显微结构和力学性能。结果表明,层压板样件内部孔隙会因固化压力的减小而增大,并沿着铺层方向扩展,以致于出现层压板分层,同时导致复合材料层压板的剪切强度与弯曲强度降低。

具有“记忆”固化压力属性的模型边坡变形实验研究

在开挖引起的位移场的模拟实验中，是否考虑自重体积力对模型材料固化时的作用及其力学性质的影响，所得到的模拟结果会有很大的本质的不同。本文通过两种对比实验证明了这一点。

不同固化压力下制备碳纤维增强铝层板的拉伸性能

以市售碳纤维增强环氧树脂预浸料和铝板为原料,以E-51环氧树脂为胶黏剂,分别在0.1,0.3,0.6MPa压力下于180℃固化2h制备了碳纤维增强铝层板(CRALL),研究了固化压力和铝板表面处理状态对其拉伸性能的影响。结果表明:随着固化压力的降低,CRALL的抗拉强度下降,失效方式由直接断裂转变为分层脱粘失效。在固化压力为0.6MPa、铝板经表面处理条件下制备的CRALL中,碳纤维增强层之间没有出现明显的分层现象,铝板与碳纤维增强层的界面结合良好;其抗拉强度为1 010MPa,弹性模量为77GPa,均接近理论值;拉伸时试样直接断裂,仅有较少的分层脱粘现象;而用未表面处理铝板制备的CRALL的抗拉强度比用表面处理铝板的下降了39%。

固化压力对厚L形CFRP单向板纤维分布影响的实验研究

采用热压罐工艺制备了厚L形CFRP单向板,通过对其宏细观结构形貌的分析,研究压力对厚L形CFRP单向板厚度和纤维分布的影响。结果表明:采用热压罐工艺制备厚L形CFRP单向板时会出现褶皱和厚度不均匀等缺陷,预浸料层间有明显的树脂富集带。通过增加固化压力,可以降低树脂富集带的宽度,抑制厚L形CFRP单向板表面褶皱的产生,增加压实量,但会导致不同截面间纤维体积分数差异变大,外侧纤维梯度分布区变大;增加压力还会导致曲面段变薄且靠近底部纤维含量变高,靠近模具侧树脂有向平板/曲面段过渡区流动聚集的趋势。

固化压力对PMI泡沫/高温固化环氧碳纤维夹层复合材料胶接性能影响的研究

针对PMI泡沫/环氧碳纤维夹层结构复合材料的热压罐胶接成型工艺,系统研究了不同密度的PMI泡沫在0.2 MPa与0.3 MPa下的热稳定性能、蠕变性能。同时分别考察了不同厚度、不同处理条件的PMI泡沫在热压罐中的压缩变形情况,总结了压力对泡沫的尺寸稳定性的影响规律。通过研究PMI泡沫/环氧碳纤维夹层结构复合材料的力学性能,比较了不同固化压力下PMI泡沫与碳纤维面板胶接质量。结果表明,密度大的泡沫的抗蠕变性能好。泡沫的高温蠕变性能受压力影响敏感,随着压力增大,变形量迅速增大。经130℃热处理2 h后PMI泡沫的抗蠕变性有所提高。采用0.2 MPa与0.3 MPa胶接的PMI泡沫/高温固化环氧碳纤维阶层结构的抗滚筒剥离强度差别较大。抗剪切强度、抗平面拉伸强度及抗弯曲强度无明显差别。

固化压力对复合材料夹芯制件力学性能的影响

通过施加不同的固化压力,制备了0、0.18、0.38 MPa三种不同固化压力的复合材料面板,并使用此三种面板制备了三种不同固化压力的复合材料夹芯制件,对复合材料夹芯制件进行了板-芯拉伸和板-芯平面剪切实验。对比分析了实验件的无损探伤结果、显微结构和力学性能。结果表明,复合材料面板内部孔隙会因固化压力的减小而增大;随着复合材料面板固化压力下降,复合材料夹芯构件板-芯拉伸和板-芯剪切强度变化不大,均大于泡沫芯的拉伸强度和剪切强度,断裂破坏发生在泡沫芯中间,而泡沫芯与复合材料面板粘接面完好。

双曲率全高度泡沫夹层复合材料胶接固化成型技术研究

以双曲率全高度泡沫夹层结构为研究对象,采用上、下合模的组合模具成型方案,分析了组合模具配合间隙及不同固化压力对零件成型质量的影响。结果表明:选用上、下合模的组合模具成型,通过预留0.9 mm配合间隙,可保证固化过程中压力的有效传递,满足零件成型后外形及内部孔隙率的要求,成型后零件外形控制在±0.6 mm,孔隙率小于1.2%,满足民用飞机外形及内部质量要求。通过制造平板泡沫夹层试验件,探索固化压力对零件力学性能的影响。结果表明:在0.2、0.3 MPa固化压力下成型的试验件剪切强度、平面拉伸强度及弯曲强度基本保持一致;0.3 MPa成型的试验件滚筒剥离强度优于0.2 MPa的;零件的最优固化压力为0.3 MPa。以0.3 MPa压力进行某型机零件制造,满足工程要求。

轨道车辆弯曲门板固化压力分析研究

目前我国高速铁路和城市轨道交通发展很快,为提高门系统生产效率,对轨道车辆门系统的关键部件弯曲门板固化采用了叠加固化新工艺。该文利用ANSYS/LS-DYNA软件,以一个地铁项目乘客室门板为例,分析了影响固化质量的主要影响因素——固化压力,得到了减少门板叠加固化时门之间的间隙并接近0的所需外加压力,并选择了两条地铁线进行检验,证明了分析方法的可行性。

低温真空压力成型树脂体系研制

根据低温低压固化树脂体系的要求,采用设计合成的固化剂、改性剂和普通环氧树脂通过浆料混合技术配制了低温真空压力成型树脂体系,研究了树脂体系的流变特性和固化特性。采用热熔技术成功地制备了连续碳纤维预浸料,预浸料粘性和铺覆性良好,室温储存期为2周以上。对复合材料体系的固化工艺和后处理工艺进行了优化,获得了综合性能良好的低温真空压力成型 LTVB-01/T700SC复合材料体系。

树脂模压固化工艺对碳纤维纸性能的影响

碳纤维纸制备过程中的树脂模压固化工艺对碳纤维纸的性能起着至关重要的作用,本实验主要就树脂模压固化时间、固化压力等工艺对纸张性能的影响进行了研究。结果表明,在实验条件下,模压固化时间为2h、压力为4MPa时,碳纤维纸的综合性能较优,与商品样相比,厚度、密度、透气性能相当,强度性能和导电性能要略高于商品样。

测定一块岩石成岩压力的可能性

用一种超低弹性模量（约为０．０１ＭＰａ）且具有光弹性的软材料铸模的自重卸荷实验证明了固体材料对它的固化压力具有“记忆”的属性。根据成岩地质体在开挖条件下实测位移场特征和用具有“记忆”性能的相似材料所做的开挖模拟实验结果分析，岩石很可能也具有这种属性。这就为测定岩石成岩压力的可能性提供了重要的理论依据。

真空盒式固化加压工具及使用

介绍一种性能可靠,适用于不平直的表面,无需要任何能源设施,且体积小、质量轻、经济实用的小型加压工具,可对飞机各方位表面的粘接提供固定或固化所需的压力。

高压快速固化原理分析及工艺验证

本文介绍了一种极板快速固化的工艺方法—压力固化,在压力容器中,持续通入压缩空气或氧气来提高氧在水中的溶解度和扩散速度,就能大大缩短固化过程中游离铅氧化和板栅氧化腐蚀所需要的时间,从而将固化时间减少到24 h以内。

蜂窝夹芯芳纶前缘固化工艺技术

该文以某型飞机蜂窝夹芯芳纶前缘为研究对象,对芳纶预浸料的特点和零件成型制造的难点进行分析,并且开展了一系列成型方案攻关研究。经多个制件验证,采用共胶接成型方法并选用0.4MPa作为共胶接压力的固化工艺方案合理可行,制件完全满足相关技术和质量要求,实现了蜂窝夹芯芳纶前缘的批量化稳定生产,该研究结果为芳纶预浸料类似结构制件的制造提供了借鉴。

不同自动铺丝工艺参数对T800级碳纤维/环氧复合材料孔隙率的影响研究

采用T800级碳纤维/环氧树脂单向带铺丝预浸料,使用自动铺丝工艺制备不同厚度的试验层板,探究固化压力、层板厚度及尺寸、自动铺丝压紧力等各项参数对孔隙率及孔隙分布的影响,采用超声C扫描表征复合材料层板孔隙率区间。研究表明,当固化压力降至某临界点后,孔隙率呈现先快速增加又逐渐减慢增加的趋势;厚铺层的层板的孔隙率高于较薄铺层的层板,靠近中间及底部铺层位置的孔隙较多;尺寸较大的层板,高孔隙率的区域相对集中分布在靠近层板中间的位置,且孔隙率区间较大;固化压力较小时,采用小压紧力铺丝的层板会形成更高的孔隙率;对于大型复杂的复材结构件来说,不同的铺丝工艺参数对孔隙率的影响也具有上述趋势。