超级双相不锈钢S32750压力容器封头成形工艺

系统探讨了S32750超级双相不锈钢压力容器封头的成形工艺。通过对S32750超级双相不锈钢的化学成分、金相组织、力学性能和耐腐蚀性能的分析,确定了该材料具有高强度、良好的焊接性能和耐腐蚀性能。基于材料特性和相关标准规定,制定封头的成形工艺,采用两步法成形:冷冲压预成形和热冲压终成形。成形过程的关键控制点包括原材料验收、划线下料、边缘准备、冷热冲压成形、恢复性能热处理等。成形后,对封头的形状尺寸、厚度、硬度及铁素体含量等进行检测,验证了成形工艺的有效性。在封头母材上进行拉伸、冲击、晶间腐蚀等试验,结果表明封头的力学性能和耐腐蚀性能得到了良好恢复。

大直径薄壁压力容器封头成形工艺与设备合理性的探讨

介绍了大直径薄壁的压力容器的主要应用领域与关键部位的制造工艺,指出大直径薄壁压力容器产品在现代工业中应采用高效高性能高可靠低成本(三高一低)的成形工艺与设备来实现,因封头制造难度最大,研发封头所采用的不同塑性成形工艺与设备极为重要。论述了大直径薄壁压力容器用封头的板材变极性等离子焊接成形、板材变极性TIG熔焊成形、板材搅拌摩擦焊成形、板材整体充液成形和板材整体旋压成形5种成形工艺及其设备,比较了5种成形工艺与设备各自的优缺点及其合适的工业化应用领域。为大直径薄壁压力容器产品的高效精密成形工艺与设备的工业化推广应用奠定坚实的基础。

基于结构光的压力容器封头尺寸测量

压力容器封头作为压力容器必不可少的密封装置,对其形状尺寸测量是特种设备检测的重点。目前常用的封头检测法基本采用全样板检测及坐标仪检测,自动化程度低,精度不高。对此本文研究一种基于结构光机器视觉检测的方法,对压力容器封头完成三维重建并计算出封头的尺寸信息。

复合材料压力容器封头连接的建模及失效分析

为验证某航空飞行器复合材料压力容器封头连接形式与结构的合理性,采用有限元分析方法研究复合材料封头连接的失效机理。通过对不同内压作用下的压力容器封头连接应变变化进行比较分析,发现螺栓强度、材料强度、螺栓宽径比等因素均会影响压力容器封头连接的失效破坏,这为复合材料压力容器封头连接结构的设计提供了理论依据。

压力容器封头壁厚的合理设计

通过分析压力容器各种厚度之间的关系,介绍了其最小成形厚度的计算方法,同时根据最小成形厚度确定材料厚度,保证封头成品最小厚度满足强度和使用寿命要求,节省了材料,降低了投资。

压力容器封头有效厚度确定方法

对比中外压力容器设计标准,GB150要求标准椭圆形封头有效厚度应不小于其内直径的0.15%,以防止封头在内压下的弹性失稳。通过编制C++计算程序,计算得到标准椭圆形封头计算厚度、计算压力以及材料许用应力之间的关系;并应用数据分析软件,拟合得到了封头材料许用应力与特殊拐点处对应的计算压力的关系式,提出了判定压力pg的概念,为确定此类封头计算厚度提供了一种新的方法。

奥氏体不锈钢压力容器封头开裂缺陷的探讨

介绍了在制造和使用过程中出现的奥氏体不锈钢压力容器封头开裂缺陷,指出了开裂缺陷产生的原因和预防策略。通过探讨,指出现行压力容器技术标准的不足,并提出修改建议。

压力容器封头最小成形厚度的确定

提出了压力容器封头最小成形厚度的确定方法,对如何检验封头最小成形厚度提出了建议。

浅析压力容器封头最小成形厚度的选取

由于GB/T 25198-2010中提出对压力容器封头最小成形厚度的要求,因此产生了封头最小成形厚度的计算问题,在此笔者提出了自己对最小厚度进行计算、检验的理解。

压力容器封头最小成形厚度的计算

根据《压力容器》GB/T 150—2011和《压力容器封头》GB/T 25198—2010中提出对压力容器封头最小成形厚度的要求,谈封头最小成形厚度的计算问题。

奥氏体不锈钢压力容器封头开裂缺陷的探讨

文章的主要内容就是介绍在制造以及使用的过程当中所出现的奥氏体不锈钢压力容器封头开裂现象,同时指出开裂现象产生的原因以及相对的解决方案,通过整个文章的探讨去分析出压力容器技术的缺陷,并且提出相关的措施。

基于ANSYS Workbench的压力容器封头设计

针对压力容器平板封头和椭圆形封头,先利用公式进行推导得出二者理论应力值,然后利用ANSYSWorkbench软件对压力容器的平板封头和椭圆形封头进行应力模拟分析,并与理论值进行比较。二者数值相互验证之后,指出在设计压力容器封头时,两种封头在工程应用中的优缺点,为压力容器封头设计提供有效的理论依据。

压力容器封头装置的CAPP系统设计与开发

随着制造业的快速发展，计算机技术已经是制造业发展中不可缺少的一部分，尤其是应用软件的二次开发技术，本文主要应用变异式和交互式工艺设计方法，建立压力容器封头装置的CAPP系统，应用成组编码技术完成典型工艺的检索，通过对典型工艺的编辑和修改，达到工艺设计的目的，并应用数据库进行有效的管理，为企业的辅助决策提供基础。

基于计算机仿真的压力容器封头焊接及热处理过程分析

以压力容器封头三层焊道的焊接结构为研究对象,利用ANSYS软件对其焊接过程及热处理过程的温度场和应力场进行了分析.结果表明,焊接过程中峰值温度较为稳定,焊缝和热影响区的温度梯度较大,远离热源处的温度梯度较小,在热处理的保温阶段封头温度基本保持在550℃不变.焊后的残余应力沿着焊缝分布,外表面焊缝上的等效残余应力为295-413 MPa,最大等效残余应力位于焊缝末端处,大小为530 MPa.热处理后的等效残余应力为213-298 MPa,经过高温回火后的残余应力得到了明显改善.

压力容器封头制造中存在的问题及技术分析

压力容器是密闭设备,通过压力处理储存一定量的液体或气体,满足工业生产和日常生活的需要。压力容器材料的选择必须稳定,满足特殊工作环境的工作要求,保证设备在使用过程中不会受到损坏。从压力容器的整体构造来看,最脆弱的部位是密封物,压力容器的罐是在整体压缩过程中制造的,密封物属于罐的密封部分。帽子和坦克的参数有一定的不同。例如,头部的耐压部件需要经过多个热塑性加工,使零件满足设备的要求。但是,在封口零件的制造过程中,受到技术、操作行为等要素的影响,零件面临着严重的品质问题。这间接增加了压力容器的不合格率。为了减少加工缺陷的发生,需要分析头部部件的制造过程中可能存在的问题,采取相应的预防措施,提高头部部件的品质和性能。

压力容器封头的有效厚度

压力容器封头的有效厚度能否满足强度要求是压力容器安全运行的关键。压力容器计算中通常采用封头的名义厚度减去腐蚀裕量与钢板厚度负偏差来计算封头的有效厚度。当图样上标有封头最小成形厚度时,采用这种方法进行容器的最大允许工作压力与开孔补强计算时,结果偏大,而卧式容器封头的应力计算结果偏小,应采用设计所需的最小成形厚度减去腐蚀裕量作为封头的有效厚度,才能保证压力容器的使用安全。

ACP1000压水堆压力容器下封头制造工艺过程控制研究

ACP1000堆型秉持“能动与非能动相结合、双层安全壳、0.3g抗震要求”等国际先进设计理念,成为我国自主知识产权的第三代先行堆,其压力容器亦进行了系统改进,技术指标更为严格。而下封头由于服役环境恶劣、承担严重事故条件下堆内高温熔融物重量载荷等,对所用材料的性能及制造工艺过程控制提出了极高要求。ACP1000压力容器下封头采用RCCM 16MND5低合金钢,主要从冶炼、锻造、热处理、冲压和检验等关键工艺环节对该下封头的制造工艺过程控制进行了研究,提出了关键制造工艺参数以及过程控制要点,为ACP1000压水堆压力容器下封头的制造提供了有利参考。

压力容器用304不锈钢封头直边段开裂失效分析

材质为304的不锈钢封头水压试验时直边段出现裂纹,通过无损检测、材质分析、金相检验等检测方法对失效部位裂纹的宏观形貌、显微组织、腐蚀产物等进行分析。结果表明:不锈钢封头暴露在富含氯、硫离子的环境中,在拉应力的共同作用下,发生应力腐蚀开裂,并提出了改进措施。

碟形封头压力容器在内压作用下的弹塑性屈曲及后屈曲行为研究

基于ABAQUS对受内压碟形封头压力容器的弹塑性屈曲及后屈曲行为进行分析。通过非对称网格剖分技术诱发结构的屈曲行为,采用Riks算法捕捉完整的屈曲及后屈曲路径,分析屈曲载荷和后屈曲形态。计算结果表明,在内压作用下碟形封头压力容器过渡区域出现波状的分叉屈曲形态,随着加载的继续,过渡段将逐渐生成肉眼可视的褶皱,进入后屈曲阶段。后屈曲路径可以分为第一阶段与第二阶段。对引入初始厚度缺陷的结果分析可知,初始缺陷厚度的布置将对后屈曲路径产生影响,并降低结构的分叉屈曲载荷。

压力容器封头正火与淬火热处理术语和定义的解读

随着装备制造业的发展,能源化工等行业的压力容器产品大型化和厚度越来越大,材料范围越来越广,国标、ASME材料已经非常普遍,欧标材料也经常遇到。压力容器封头的热处理方式也越来越多,但热处理术语和定义在压力容器的安全技术规范、标准以及技术人员的固有认识并没有得到及时更新,为封头制作及验收带来不必要的麻烦,热处理术语和定义需要在标准及行业内进行统一。本文以封头正火和淬火热处理的术语和定义为例对此问题进行解读。