螺压式单体压力模设计和应用

辊拉法制备的钛合金线材,经整体模拉伸精整后,可提高其尺寸精度和表面粗糙度,但在拉伸中需要着重解决润滑问题,该过程既要润滑良好,又要拉后易于清理线材表面附着残留润滑剂,采取的措施有:选用附着力较低的润滑剂;在普通增压模上施加螺压外力,尽量增大拉伸润滑剂压力;适当减小定径带长度和拉伸速度。

压力模技术在高铁接触线生产中的应用分析

新一代的高铁接触线将采用锆铬铜合金/复合线材（铜包钢）。现有的高铁接触线生产工艺不太适应于锆铬铜合金/铜包钢线料，为此本文介绍压力模拉拔工艺，从粘性力学的角度对压力模拉拔过程进行数学分析，找出增加的压力与压力模几何尺寸、拉拔速度、润滑油动力粘度之间的关系，实验表明当变形区锥角及拉拔速度相同时，使用压力模比普通模的拉拔力降低15%ц32%。

UG运动仿真在接头压力模设计中的应用

利用UG运动仿真对模具进行运动分析,可以分析模具的运动结构设计的合理性,减少后期的改进工作量。以1副半自动接头压力模为例,介绍了UG NX4.0运动仿真在该模具机构运动分析中的应用,并进行了简单的人机工程分析。结果表明:模具设计过程中采用运动仿真进行分析,可以论证模具设计的可行性,减少设计失误,提高模具设计成功率。

传统模拉拔与压力模拉拔的实验比较

国外实验研究表明：使用压力模进行钢丝拉拔时，由于润滑剂在压力状态下润滑，因而与传统拉丝模拉拔相比，在使用同种润滑剂时摩擦因数减小４８％，拉拔应力降低２０％左右。

焦化厂焦炉集气管压力模糊控制研究与应用

采用计算机进行集中测控，将6座焦炉集气管压力、调节阀执行机构等信号均由计算机统一测控。应用模糊控制理论，开发计算机控制软件系统，克服耦合振荡干扰，动态控制初冷器前吸力，平衡和稳定各焦炉集气管压力在设定值±30Pa以内。

组合压力模在铝包钢丝生产中的使用

介绍组合压力模在铝包钢丝拉拔中的使用 ,讨论压力套管与压力模的结合方式 ,结果显示通过改进压力套管可提高生产效率、成材率、产品质量 。

加拿大波弗特-马更些盆地第三系孔隙压力模式及其流体动力学意义

利用波弗特海-马更些盆地的250口勘探井的泥浆比重和孔隙压力(钻杆测试和重复地层测试)数据,研究该区的流体压力体系。识别出孔隙压力随着深度变化的四种模式。每种模式都与特定的构造.地层域相关联,并反映压实作用和构造作用,或其他引起或重新分配超压的地质因素之间的相互影响。波弗特海西南部的超压可能是压实作用和北东.南西向构造应力共同作用的结果。盆地北部页岩底辟造成背斜顶部形成裂缝系统,使得超压流体向浅层运移。马更些三角洲中部大量发育铲式断层,压实作用是该区形成超压的主要控制因素,且超压顶界面的深度取决于岩性和沉积速率。超压层可能与白垩系的气源岩相关,主要分布在第三纪沉积层中,但盆地东南边缘的前第三系中也可能存在超压(从部分井的泥浆比重推断)。孔隙压力在一定深度沿特定地层的空间变化规律表明,盆地规模的流体活动主要是由超压流体的向上排出所驱动。孔隙压力模式的分析表明区域断裂带既可以对深部流体的运移起到遮挡作用,也可以成为优选的流动通道。一般情况下,断层带可以成为垂向流体运移的优势通道,在流体侧向运移中更可能起到遮挡作用。

OTT压力模

OTT压力模适用于弹簧钢丝、预应力钢丝、镀铝钢丝等干式拉拔,模具寿命长,拉拔效果好。本文简介OTT压力模应用实例、拉丝优点及安装使用中的注意事项。

基于现场数据的机器人装甑系统压力模型的建立

针对目前今世缘酒厂采用机器人装甑生产的情况,文中在分析了最小二乘支持向量机和量子粒子群算法的基础上,提出了采用最小二乘支持向量机建立压力模型,并利用量子粒子群的全局搜索能力来对最小二乘支持向量机在建模过程中的参数进行优化。仿真结果表明所建模型具有较好的拟合效果和泛化能力。

模腔压力曲线在注塑工艺参数优化中的应用

以具体实例阐述了通过监测模腔压力变化曲线实现对制品成型工艺参数的优化。利用模腔压力曲线可以准确快速获得最佳的工艺参数,使得获取最优工艺参数的途径由"经验"依据走向"科学"依据。在不同性能的注塑机上生产时,以该曲线为标准设置工艺参数,可大大节省调试时间。

基于模腔压力的注塑过程注射速度设定曲线优化

注塑成型中,把熔前速度恒定(熔体均匀填充模具)作为设定注射速度参数的重要依据。针对熔前速度无法测量问题,提出对于一类注塑制品,用模腔压力随时间线性增加来近似熔前速度恒定。其次,利用实验数据,设计并建立了模腔压力递归神经网络(RNN)模型。在此基础上,提出一种注射速度设定曲线的分级优化策略,其中曲线分级是利用Douglas-Peucker方法自动确定速度分级数目和位置,优化过程则采取基于滑动窗口的迭代优化方法来实现。实验结果表明,该优化方法可以根据模腔复杂程度自动选择合适的注射曲线分级数目,并且其优化精度较常规等间隔分级优化方法更高。

双螺杆挤压膨化大豆模头压力对粕残油率的影响

以单因素试验为基础,采用响应曲面设计的试验方法研究了挤压膨化工艺参数(物料含水率、套筒温度、轴头间隙、螺杆转速)对挤压机模头压力和粕残油率的影响规律。用SAS 9.1软件对试验数据进行处理并建立数学模型,并运用SPSS 17.0分析软件对所得数据进行分析,获得模头压力与粕残油率之间的相关性。结果表明:挤压膨化工艺参数对模头压力的影响程度依次为:轴头间隙、螺杆转速、物料含水率、套筒温度。对粕残油率的影响程度依次为:轴头间隙、物料含水率、套筒温度、螺杆转速。模头压力越高物料被挤出的油脂量就越多,膨化物含油率也就越低,致使浸出粕的残油率越低。

工艺参数对微注射成型模腔压力的影响

通过Taguchi试验设计方法,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对微注射成型模腔压力最大值的影响规律,得出对其具有显著性的工艺参数因素。结果表明:保压压力是影响微注射成型模腔压力最大值的显著因素。

挤出大米淀粉的过程参数对模头压力的影响

采用中心旋转设计法对试验中的模头温度（Ｔｄ：１４３．８～１８０．６℃）、模头的长径比（Ｌ／Ｄ：３．１～８．３），、螺杆转速（Ｎ：１４０～２４０ｒ／ｍｉｎ）、套筒的喂料段温度（Ａ：１１１．０～１５６℃）和挤压段温度（Ｂ：１２８．０～１６２．０℃）等过程参数进行分组，用ＢＲＡＢＥＮＤＥＲＤＣ２０００型试验挤出机对市售大米淀粉进行挤压膨化，对挤出机模头压力（Ｐ）的变化进行研究后发现：Ｐ随Ｍ的增大而下降，随Ｌ／Ｄ的增加而上升；且与Ｍ和Ｌ／Ｄ成极显著的相关。Ｐ与Ａ、Ｂ、Ｔｄ具有负相关趋势，与Ｎ的相关性极差、采用Ｌ／Ｄ、Ｍ和Ｂ能拟合较好的相关数学模型。这将有助于进一步说明其中的机理。

模切压力机理分析与实验研究

为了更全面地认识模切压力,采用理论与实验相结合的方法,对模切压力的产生机理及影响因素进行了分析和研究。基于模切压力的产生机理提出了一种模切压力测试方法,并在此基础上研究了模切应力分布以及模切压力与纸张厚度间的关系,得出了模切压力与纸张厚度关系曲线图。结果表明:随着纸张厚度的增加,模切压力呈近似线性增长,纸张厚度对模切力的影响要大于对压痕力的影响。利用VC++开发出一种模切压力计算程序,该程序可在一定范围内根据纸张厚度得出所需的模切压力数值。

注塑充模过程平均模腔压力的研究

本文采用有限元法、根据连续性、动量和能量守恒方程,建立数学模型,模拟了LDPE 在注塑过程中的平均模腔压力和充模时间。模拟结果已由实验值得到证实。从而为研究在不同工艺参数条件下模具型腔内的压力变化规律提供了理论依据。

全自动平压平模切机的模切压力分析

根据模切机的两大平台在模切过程的干涉面积,建立了模切压力模型,利用计算机编程分析得到了模切压力在一个运动周期内的变化情况,为提高模切机的工作性能提供了理论依据。

模腔压力对注塑工艺参数的响应

通过实验分别研究模腔压力对注射速度、注射压力、熔体温度及模腔表面温度等工艺参数变化的响应,并总结响应规律。

铝合金反向冷挤压凹模内壁压力研究

基于DEFORM-3D数值模拟软件,利用5种铝合金,研究分析反挤压凹模内壁压力最大值与凸模单位压力之间的关系,并获得两者之间的数学表达式.利用正交实验,分析得到坯料高径比、摩擦状况以及挤压速度等因素对反挤压凹模内壁压力影响较小.最后进行试验验证,结果表明,利用数值模拟与实验这两种手段得到的公式互相吻合.