铲刃板压力淬火过程的数值模拟与变形分析

利用弹塑性有限元法数值模拟的基本原理,研究了铲刃板在冷却过程中的数值模拟与变形。以对流换热边界条件为基础,对不同冷却模式下铲刃板进行三维建模,对冷却过程中的温度和变形量进行数值模拟,对得到的温度时间曲线和各方向上的变形量进行对比分析。结果表明在相同冷却条件下,脉冲式压力淬火可以有效控制工件各个方向上的变形,在厚度方向上的变形控制最为显著。此分析结果为该类工件的压力淬火工艺制定及淬火冷却设备的设计提供了理论基础。

压力淬火对弧齿锥齿轮齿形影响仿真研究

针对压力淬火的外模压力对弧齿锥齿轮齿形精度影响,以齿面变形为研究对象,采用UG对弧齿锥齿轮进行建模,运用有限元分析软件DEFORM对压力淬火过程进行仿真;依据现有热处理工艺,在仿真计算求得最佳油温基础上,研究了不同压强参数对齿形变化的影响。仿真计算考虑相变和潜热影响,分析了热处理过程中热应力、组织应力和外加载荷之间的相互作用,结果显示:外模压力较小时,轮齿中部在组织应力作用下向上隆起;外模压力增大到一定数值时,隆起得到有效抑制;压力继续增大,端面齿顶开始下沉。

压力淬火过程中锗的相结构研究

应用高压原位差热方法，直接测量了压力下锗的固化参数─—固化温度与过冷度。高压差热信号表明，当压力大于３ＧＰａ时，锗在凝固过程中可能发生结构相变。Ｘ射线结构分析表明，在最终的样品中除ＧｅⅠ相外，还形成ＧｅⅢ相和ＧｅⅣ相。

基于RoKiSim的压力淬火变形控制与轨迹优化

该文通过设计的一种集ABB工业机器人、工业回火炉、液压淬火机械装置等组成的全自动压力淬火热处理装置,整体控制利用ABB离线编程平台结合PLC、PID温度校正、MCGS、HIMI通讯界面,实现控制过程的可视化、自动化,实现PID控制下温度校正加热、搬运、PLC与液压控制压力淬火等多道工序,实现运行过程自动匹配,并通过改进液压结构以减小零件在热处理过程中的热变形,使工件淬火应力保持在合理范围内,最后基于RoKiSim软件对机器人运行轨迹优化,具有一定的使用价值。

柴油机活塞环的压力淬火热处理

利用压力淬火原理解决柴油机活塞环淬火变形问题 ,并设计专用装夹机用于活塞环的热处理 ,提高生产效率 37.5 %。

钢板压力淬火生产线控制系统

开发了一套控制系统,实现了对压力淬火生产线的各种精确控制,满足了多品种工艺生产要求。该控制系统控制精度高,可保证生产线中燃气辊底炉炉温均匀性达到±10℃以内。经实践验证,该生产线生产效率高,能耗小,操作环境好,劳动强度低,技术水平在国内同类生产线中居领先地位。规模生产结果表明,各品种规格的产品均满足质量要求。

齿轮压力淬火的基本原理

多数齿轮在使用中都需要施加适当的载荷,使其发生弯曲,产生压缩应力。要想使齿轮材料达到这些性能要求,就要对其进行热处理,随着热过程的进行,将产生变形。为了控制齿轮的变形并获得稳定的尺寸公差,齿轮在淬火期间受到约束。这种形式的夹持淬火便是齿轮淬火压床的基础。本文就此问题作了阐述。

压力淬火在真空热处理生产上的进展

Consarc公司在压力淬火系统上最新进展是针对改善其蛤壳式真空热处理炉的作业能力。该公司进行压力淬火研究目的是为了使工件获得高硬度,以满足严格的技术要求。由于在真空炉中使用了压缩气体冷却系统,从而,得到了先进的工艺、提高了工件的性能。由此,扩大了编码压力容器在整个工业领域中的应用范围。

随后进行压力淬火的气体渗碳转底炉

1.引言随着材料及热处理持续广泛的开拓,引入了微处理机技术以大大缩短炉料运行的时间。由于技术及操作环境对工作场地要求的合理化,迫使炉子设备制造厂亦在不断探讨热处理炉子装置和热处理工艺的自动化和柔性化。特别是在气体渗碳领域内,以往几年已有重大进展。在此列出了一个全自动的,用于传动件气体渗碳,随后压力淬火的转底炉的实例。

压力淬火对挤压材料性能的影响

用压力淬火作为改善某些铝合金材料性能的技术,在工业发达国家铝挤压工业中已是平常的事情。它使挤压机能够利用工艺热量对合金进行固溶处理,并在其金属结构里体现出所要求的冶金条件,如果把热处理作为单独的工艺执行,这些将丧失。除了节约能源外,它还节省空间、时间和减少故障,通过减少热处理工艺所需设备的数量,使基建投资降低到最低限度。

工业真空炉热处理压力淬火的研究

Consarc 公司在压力淬火系统方面的最新工作是提高合瓣式真空热处理炉的处理能力,该公司把获得能满足严格规范的零件高硬度作为压力淬火研究的目标。由于在真空炉中采用加压气体冷却系统,使工艺过程和零件性能都得以改善,所以导致压力容器炉在整个工业界不断涌现.因为在正压下操作炉子的限制很严格,这就要求操作者使用该设备时必须严格遵守操作规程。炉子的使用寿命因高压力下的性能而改变。

从动齿轮压力淬火热处理工艺与变形控制

我公司生产的某型号从动齿轮是减速器中高精度圆柱斜齿轮，总加工工序有59道，冷加工过程中对尺寸精度要求高，其中关键工序就有11道。因此，对热处理的变形要求很高，不仅受控尺寸多，而且允许变形量极小i个别尺寸变形量要求达到0．01mm。

喷液压力淬火中的喷液系统设计

金刚石锯片广泛运用于大理石、花岗石、混凝土等材料的切割，而金刚石锯片是通过在锯片基体上焊接金刚石刀头而构成。金刚石锯片基体一般均采用优质合金钢制作。为适应多种材质的切割需求，就要求金刚石锯片基体必须具备应对多种工况条件的使用性能：即具有足够的强度，一定的韧性，较高的疲劳强度及弹性极限等。也就是说，锯片基体应具有较好的综合机械性能。

压力淬火工艺研究

美国格里森淬火压力机对部分伞齿、盘齿类零件淬火变形起到了极大的作用。现阶段存在部分零件淬火变形较难控制的情况,本文摸索此类零件的热处理变形规律及热处理工艺,同时研究淬火压床的结构及各部位压力、淬火模具的设计理念,有效的控制零件淬火变形,提高产品质量。

20Cr2Ni4A钢齿圈压力淬火过程的温度场模拟

基于20Cr2Ni4A钢齿圈在不同流量下进行压力淬火过程中冷却曲线的试验测定和对应换热系数的计算,开展有限元数值模拟,得到不同流量组合对齿圈压力淬火冷却过程温度场分布的影响规律。结果表明,189~1136 L/min流量对应的换热系数均呈现随温度下降先增大后减小的变化趋势,且随着流量的增大,换热系数的最大值随之增大。4组具有代表性的流量组合中,采用慢-快-快的流量组合能更好地减小齿圈内外温差。对比测温结果发现,模拟结果与试验数据吻合良好,建立的压力淬火温度场模型可靠,可为压淬工艺的优化提供理论指导。

大直径薄片状叶轮无压力亚温淬火及效果

本文针对大直径薄片状喷丸机叶轮热处理淬火翘曲变形大的质量问题，通过工艺分析，确认了热应力是造成叶轮翘曲变形大的主要根源，采用无压力亚温淬火的技术措施，使叶轮的翘曲变形得到了有效控制。

真空炉多气流高压淬火

真空热处理是一种日益普及的热处理技术,广泛应用于宇航、汽车和机械工具领域。本文集中研究了真空炉压力淬火系统的发展,该系统保证工件在硬化过程中获得良好的冶金性能和具有最小的变形。

长轴类零件高压真空气淬工艺应用研究

结合生产实际采用高压气淬真空炉对30CrMnSiA、1Cr17Ni2和GH4169三种轴类零件进行热处理,通过测试抗拉强度、观察显微组织和检测零件变形量及硬度,并与真空油淬炉热处理后的试验结果进行对比。结果表明,在6 bar气体淬火压力下30CrMnSiA零件(直径φ20 mm)硬度不合格,与真空油淬工艺相比,其硬度、显微组织和淬透性差异较大。1Cr17Ni2零件(直径φ30 mm)硬度合格,与真空油淬工艺相比,硬度、显微组织和淬透性无明显差异。直径不大于φ40 mm的GH4169零件的硬度合格。在垂直吊装的情况下,三种零件变形量均能够控制在0.15 mm内,无需进行校正。

大型淬硬内齿圈加工工艺研究

针对大型淬硬内齿圈加工精度低的问题,提出了一种"插齿、渗碳、压力淬火"的新加工工艺。经工艺试验分析表明,新工艺加工出的工件在齿形、齿向、端面平面度等方面均有明显提升,硬度、金相组织等技术指标也符合使用要求。