挤压铸造压射机构的卡擦可靠性分析

压射机构是挤压铸造设备的核心部件之一,卡擦现象是影响压射机构正常工作、压室寿命的关键技术难题.文中首先通过有限元方法计算得到压室和冲头半径方向变形量,并对压射机构发生卡擦现象的原因进行了定性分析,发现在挤压铸造工艺过程中,压室和冲头的间隙变小是压射机构发生卡擦现象的直接原因,压室和冲头各个部位的不均匀变形是导致卡擦现象发生的重要原因.基于此,建立了压射机构卡擦现象可靠性分析模型,采用Monte Carlo模拟法计算得到KDJ-250T挤压铸造机压射机构的卡擦可靠度,提出了压室结构改进方案.结果显示,利用文中提出的卡擦可靠性分析方法可对压射机构工作性能做出合理的评估,也有助于在设计过程中合理选择压室和冲头之间的配合间隙.

基于有限元的挤压铸造压射机构卡擦分析

压射机构是挤压铸造设备中的核心零部件之一,卡擦现象是导致压射机构失效和压室寿命缩短的关键技术难题。利用有限元方法计算了压室与冲头的半径方向的变形值,并对压射机构卡擦现象进行了定性分析。结果表明:压射过程中压室和冲头之间的配合间隙变小是导致主要卡擦发生的主要原因。

压铸机压射机构优化设计研究

本文从建立数学模型入手,对ZJ034—1000kN全立式电机转子压铸机的压射机构进行优化设计,在确保增压过程中时间最短为目标量的前提下,采用复合形法,借助于计算机进行优化设计,得出合理的压射机构参数。

挤压铸造压射机构的结构改进

挤压铸造过程中压室与冲头之间的摩擦作用,大大降低了压射机构的寿命。通过对冲头和压室的结构进行改进,可有效减小压室与冲头之间的摩擦作用,改善压射机构的工作性能,提高挤压铸造设备的整体可靠性。

挤压铸造压射机构温度检测装置的研制与实验

压射机构是挤压铸造设备的关键组成部分之一,实现对压射机构的温度检测是控制压射机构的温度的前提。由于压射机构工况恶劣,目前,国内外研制生产的挤压铸造设备还很少装备有压射机构温度检测装置,因此研制适合挤压铸造压射机构特点的温度检测装置是十分必要的。根据挤压铸造压射机构的特点,采用热电偶为温度采集传感器,通过在压室和冲头检测位置开孔并采用螺纹联接的方式固定热电偶的方式研制成功挤压铸造压射机构温度检测装置,并通过实验验证了温度检测装置。

基于摩擦模型的挤压铸造机压射机构动态配合

配合间隙是影响压射机构服役和工艺控制的核心要素,为研究压射机构配合间隙,提出一种压射机构的摩擦模型,并基于MSC.MARC软件二次开发将摩擦模型与数值模拟整合,整合摩擦的数值模拟结果与不考虑摩擦的普通数值模拟结果和压射实验结果的对比验证了整合摩擦模型数值模拟的有效性和准确性。对2500 kN压铸机压射机构进行多循环压射工艺模拟,研究了工作中配合间隙的变化规律,压射、冲头回程阶段的配合间隙变化剧烈,凝固成形阶段的配合间隙变化平缓,变化剧烈的主要原因是压室的轴向温度分布不均匀。

压铸机压射机构的改造及其压射控制

如何在现存压铸机的基础上,进行压射机构的改造并对压射实现自动控制,这是一个很有研究意义的问题。为此,本文研究了液态金属压铸机压射结构的重新设计及其实时控制,在理论上设计 一套对压射进行实时控制的系统,文章重点研究了该系统的组成、基本原理及其特点。

J1125型卧式冷室压铸机压射机构的改进

Ｊ１１２５型卧式冷室压铸机压射机构的改进阜新压铸机厂尹悦来，于学武压射性能参数是压铸机的主参数，其得当与否对压铸件的质量起着至关重要的作用，同时压射部分也是压铸机故障多发区。为此我厂多年来通过对产品的质量跟踪，根据用户的反馈信息不断的对压射系统进行了...

出油口比例调速的压射机构

通过对传统液压控制系统原理上的改进 。

IP系列压铸机压射机构和液压系统

详细地介绍了ＩＰ系列压铸机压射机构和液压系统的结构特点及其功能。

具有弹簧压射机构的立式冷室压铸机对薄小浇口铸件成型的影响

一、问题的提出图1、图2是我厂生产的两个压铸件的铸件及工艺图,我们按此图设计压铸模,两种模具在(?)1512压铸机上分别压铸130多万件和40多万件。

热室压铸机压射机构失效分析及优化设计

压射机构内部径向变形会引起冲头和压室配合间隙变化,是造成压射机构失效的主要原因。以1 250 kN热室压铸机压射机构为研究对象,基于流固耦合,分析了压射过程中的热变形以及热力耦合,并对其进行对比验证。结果表明,金属液产生的热量传递到压射机构的压室和鹅颈壶会引起其内部径向变形,导致压射机构失效。据此进行了结构优化设计,优化后的压射机构变形量和质量均有所降低。

压射机构中压室与冲头间的摩擦性能试验研究

在润滑数值模型的基础上,通过计算得出压室和冲头在不同间隙下的载荷,研究了在不同载荷和润滑剂下的摩擦特性。结果表明,在定载荷下,冲头润滑油具有较好的润滑性能,对磨副间的摩擦因数为0.16,且变化幅度较小。在美孚齿轮油作用下,随着载荷的增大,由于摩擦副间形成了良好的润滑油膜,摩擦因数从0.43降到0.07,而且试验值和数值模型值间的误差保持在10%之内,证明了试验方案的合理性。

基于Krging的压射机构铸造工艺参数多目标优化

压射机构是挤压铸造设备中进行充填成形的重要装置,其组件的配合间隙决定了充型过程中的精度和稳定性。为了使压射过程中组件的配合间隙变化最小,针对初始间隙值、浇注温度等压射机构与工艺的关键参数,以间隙率和温差为目标,提出了一种基于Kriging元模型的多目标优化方法。结果表明,所建Kriging元模型精度高于0.97;最优工艺参数:铸件浇注温度为701℃,压室预热温度为338℃,压室壁厚为16 mm,初始间隙为0.1061 mm,压射速度为56 mm/s。优化后,间隙率减小了10%,换热温差减小了49%,充型过程更加稳定。

挤压铸造设备压射运动参数的实验研究

压射功能是挤压铸造设备的核心功能之一,压射过程的运动参数是对铸件的质量有着重要的影响。通过对压射运动参数进行实验研究,发现压射速度存在明显的波动,并对造成压射速度波动的主要原因进行分析,提出了改进建议。

全过程实时闭环监控技术在压铸生产中的应用

实时闭环压射监控技术发展至今,已走过了相当长的时间,在该技术领域保持领先地位的美国Tymac控制系统公司,开发研制的实时闭环压射监控系统,以其独树一帜的优越特性,必将得到中国压铸界同仁的认可与喜爱,为中国压铸工业的进步做出贡献。 Tymac公司的压射监控系统和压射机构的主要特点,是可以对压铸生产进行全过程的实时闭环控制,这可以从其对压射过程进行的七阶段实时速度控制充分体现出来。这七个阶段是:1.阀启动;2.关闭浇口;3.慢行;4.快速压射;5.低冲击;6.最后填充;7.

高压胶管在J1116D型压铸机上的应用

举例说明高压胶管应用的优越性。

宇部、东洋联合研制出5000kN中型压铸机

2014年11月12日,宇部兴产机械株式会社（＂宇部兴产机械＂）与东洋机械金属株式会社（＂东洋机械金属＂）联合宣布,双方合作在中国常熟工厂成功研发出中型压铸机BD-500VC EX（锁模力5 000kN）。新机型将在2014日本横滨压铸展上＂亮相＂。

J1140E冷室卧式压铸机

J1113A型卧式冷室125t压铸机是70年代初从J1113型改型过来的升级产品。该产品合型结构采用全液压系统,结构复杂,密封环节多,无快压射功能。在80年代中期停止J1113A型冷室卧式压铸机的生产。但该种机型安装模具大。

压铸机的结构及使用

一、压铸机的型式压铸机按其压室浇铸方式可分为冷室压铸机和热室压铸机。热室压铸机带有电炉和浇注系统,金属熔融和压射是自动进行的。而冷室压铸机不带有浇注系统,是靠人工和机械手将熔融金属浇入压射室进行压铸的。热室压铸机工作效率高,但因压射室压射头放在熔融金属的炉中工作。