基于变压边力的汽车翼子板冷冲压成形模拟分析

针对汽车零件冷冲压成形过程中易出现的起皱、回弹以及拉延不足等质量问题,以某品牌汽车的翼子板为例对其进行了变压边力成形分析.首先,以零件成形极限为评价目标,通过分析整体恒压边力成形确定零件的临界压边力值;其次,利用整体变压边力成形方法分析9种常用变压边力加载形式的优劣,以此确定最佳的变压边力加载形式;最后,根据拉延后板料的应变分布给出分区变压边力成形的方法,并对汽车翼子板进行分区变压边力仿真成形分析.仿真分析表明:整体变压边力成形方法能够有效降低零件的最大减薄率、最大增厚率和最大回弹量以及改善零件的成形极限;分区变压边力成形方法不仅能够有效提升零件的成形极限,而且还可减少最大减薄率和有效控制回弹量.该研究结果可为选取汽车零件的冲压成形工艺提供参考.

压边力对电磁钢板圆盘剪分切的影响研究

实验选用0.50 mm厚的电磁钢板进行圆盘剪分切加工,从板材剪切断面形貌、边缘加工硬化及剪切力三个方面研究了压边力的影响,以深入理解圆盘剪分切塑性变形及断裂机理。实验结果表明,压边力对电磁钢板剪切断面特征、加工硬化程度及剪切力大小有直接影响。采用Deform-2D有限元软件进行了剪切过程等效应变的仿真,模拟结果也证实了压边力对板材变形的影响。在此基础上,建立了板材在分切过程的力学模型,探讨了压边力的作用机理。

汽车行李箱内板拉延模具与压力机匹配设计

以某两厢车型的行李箱内板为例,介绍行李箱内板三动拉延模具的结构特点,介绍三动拉延模具结构设计过程及与压力机匹配原则和注意事项,以及模具的调试方法。

变压边力对矩形件成形性能的影响

起皱和断裂是板料成形过程的主要失效模式 ,合理控制成形过程中压边力 ,可以消除这些缺陷 ,提高成形性能。本文通过对随位置变化的变压边力作用下的矩形盒拉深过程进行数值模拟 ,研究各部位压边力变化对整体成形性能影响、及其影响范围 ,为分块压边圈的压边力的调整提供一定的依据。

板材变压边力拉深成形方盒件数值模拟

板料在拉深成形过程中的压边力是一个变化的量 ,其值大小是板材拉深成形中的重要工艺参数 .由于实验条件的限制 ,采用数值模拟方法研究了方盒件在变压边力加载条件下的拉深成形 ,通过对工件壁厚分布和成形极限图的数值模拟 .结果表明 ,变压边力拉深成形技术能够使恒定压边力条件下拉深失效的零件成功拉深 ,并可以充分利用板材 .通过控制拉深过程压边力值的大小和分布 ,能有效地控制金属的流动 ,提高板材的成形性能 .

变压边力拉深的原理及实验系统

板料拉深过程中，压边力是一种重要的工艺参数。由于其在冲压拉深过程中的重要作用及在生产中易于调节、控制，近年来一些汽车工业较为发达的国家，正在进行着变压边力拉深新工艺方法的研究。本文从板料冲压拉深过程对压边力需求的分析中，提出了变压边力控制方法的原理，建立了变压边力拉深实验系统，并以圆锥形件为研究对象对拉深过程中合理的变压边力控制问题进行了探索性研究，取得了阶段性成果。

板料成形中压边力的控制理论研究

总结了板料成形中压边力的控制理论及国内外研究现状 ,重点研究了压边力控制曲线获得方法 ,并介绍了一种结合了人工智能理论的压边力闭环控制方案。

矩形盒拉深时变压边力的数值模拟

建立了矩形盒拉深成形的三维仿真分析模型,并将其与实验结果进行了对比验证。在概述压边力在生产过程中的用途和意义的基础上,讨论了变压边力对薄板拉深成形过程的影响,利用DY-NAFORM模拟软件研究了随拉深时间和压边圈位置变化的压边力对拉深成形质量的影响,得到了相应的数值模拟结果,为实际生产过程中合理调节压边力的大小提供了理论依据。研究表明,采用变压边力控制技术可以显著改善矩形盒的成形性能。

基于模糊神经网络的压边力优化控制专家系统

说明了压边力优化控制模糊神经网络专家系统的总体结构框架及系统各模块的功能 ,对模糊神经元的选取、模糊神经网络的构造和模糊神经推理机制进行了深入的阐述 ,针对板料拉深过程中的变量选取了模糊神经网络的输入输出参数 .在板料拉深过程中 ,应用压边力优化控制模糊神经网络专家系统实现了冲压成形过程的智能化控制 .

变压边力条件下铝合金板的成形窗口

在由塑性成形理论和能量法分别建立的临界破裂和临界起皱压边力模型基础上,构建了变压边力情况下汽车用铝合金板的成形窗口,并分析了拉深比、材料参数和模具参数对成形窗口的影响规律。对比实验表明:在整个有效压边力范围内,数学模型构建的成形窗口能够与实验相吻合,且铝合金6111-T4和5052-O的成形窗口明显小于钢板st14的。而影响因素分析显示:随着拉深比降低、厚向异性系数(r)增加和凹模圆角半径(Rdp)增大,成形窗口明显扩大;n值增加,成形窗口虽然有所扩大,但是效果并不明显。

利用变压边力控制技术改善盒形件成形性能

利用有限元软件LS-Dyna3D研究了盒形件的整体压边圈和分块压边圈分别在恒压边力、变压边力(随凸模行程和压边圈位置变化)情况下的盒形件拉深成形性能.模拟结果表明,变压边力控制技术可以显著改善盒形件成形性能,增加盒形件拉深深度.

板料拉深成形过程中的变压边力技术

压边力是板料成形过程中的重要参数之一。在概述压边力在生产中的主要用途和意义的基础上 ,从压边力的加载模式、理论模型、实验研究变压边力技术与拉延筋、人工智能技术的交叉应用等方面 ,比较全面的综述了压边力技术的研究现状及存在问题 。

薄板成形中变压边力优化设计方法

变压边力的最大优点是可以根据成形过程不同阶段的变形特点来设置不同压边力 ,从而可以充分利用板料的成形性能 ,然而如何设计变压边力的形式及大小一直未成定论。T Ohata提出的基于网格法和单纯形法的混合算法在求解约束问题时存在解的可行性和有效性问题 ,针对这种不足提出一种改进的混合优化算法 ,使之适合求解非线性约束优化问题 ,并将这种改进的优化算法与薄板成形数值仿真软件相结合 ,提出应用优化理论和数值仿真来确定薄板成形中的变压边力设计方法。将这种方法应用到一球头柱形杯零件的变压边力方案设计时 ,大大减小了零件局部最大减薄量 。

计算机仿真中板料冲压成形压边力的优化

通过运用板料拉伸、压缩失稳理论和有限元计算方法 ,提出了新的起皱临界应力计算方法 ,对板料冲压成形中各处的稳定性进行数值化描述 ,从而确定冲压工艺的合理性 ,并优化压边力 ,有效地防止拉裂和起皱的发生 ,解决了工程分析中的一个难题。通过实例的计算对比 。

基于压边力设计的高强度钢板成形方法

在板料成形时,高强度钢板比普通钢板更易产生破裂、起皱以及尺寸和形状精度不良的倾向.变压边力是改善其成形性能的有效途径.通过基于数值模拟的正交试验优化设计分析方法,对不等深盒零件冲压成形过程的压边力分布进行优化,给出了可以有效改善高强度钢板成形性能的设计参数,改善了高强度钢板局部成形不足的缺陷,使零件变形更均匀,减小零件的回弹,提高了零件的总体质量.分析结果和试验结果进行对比,两者是一致的.

拉深用润滑剂的摩擦系数和压边力的关系研究

采用拉深用润滑剂性能评定模拟试验机研究不同种类的润滑剂在不同压边力值条件下 ,拉深过程中的摩擦系数与压边力之间的关系 .结果表明 ,试验用的油基润滑剂粘度值越大拉深性能越好 ,受压边力的影响也越小 ;水基润滑剂受压边力的影响明显大于油基润滑剂 ,并且存在最佳压边力 .

变压边力方式对板料U形回弹影响的有限元模拟研究

板料卸载后回弹变形对覆盖件的精度影响很大,研究回弹过程的影响因素对于板料成形过程的模具设计非常重要。基于NUMISHEET’93的U形弯曲标准考题,考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。模拟中板材卸载过程采用模具反向运动方法,模拟结果与NUMISHEET’93的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。对不同的变压边力方式对回弹结果的影响研究发现,变压边力方式对回弹结果有较大影响。当变压边力的后半部分力较大时,能够有效降低回弹,采用阶梯型和直角梯形方式较好。

拉深工艺变压边力控制数值模拟研究

根据实际生产中压边力的控制状况和理论分析确定了几种压边力变化曲线 ,以非轴对称抛物面车灯反光罩的成形为例 ,采用 Dynaform软件对多种变压边力控制的成形工艺分别进行了数值模拟计算 ,分析了各种变压边力控制对成形的影响 。

多点变压的压边力控制系统开发

总结了压边力控制技术的最新进展 ,重点分析了一种新型多点变压的压边力控制系统的工作原理 ,该压边控制系统的特点是能够提供随压制行程和随法兰位置变化的压边力。对斜侧壁盒形件进行了拉深实验 。

基于数值模拟的变压边力优化设计

提出了一种基于板料成形有限元模拟的变压边力 ( VBHF)优化方法 .建立了板料成形性能的综合评价模型 .为了保证优化过程的收敛 ,采用信赖域模型管理来调整设计空间的变化 ,与传统的基于梯度的 VBHF优化相比 ,该方法具有设计过程简单、方便 ,计算结果准确等优点 .为了验证算法的可靠性 ,给出了不等深盒形件拉深时随位置变化的压边力优化结果 .