压边圈对应制件位置起皱预判与解决方法

拉深工艺中压边圈对应制件局部位置会起皱,该缺陷会影响压边圈与模具的使用寿命,采用理论压边力无法使压边圈和上模稳定闭合,导致材料流入量与理论值相差较大,以CAE软件分析的结果为依据,预判成形制件起皱区域,在模具加工前解决其起皱问题。

压边圈结构对改善拉延性能的影响研究

目前在我国现代汽车行业的发展过程中,车身零件加工制造广泛使用铝板材、HsLA钢材,究其原因,这些材料的运用可以从根源上降低车身零件的重量。尤其是在汽车轻量化成为行业必然发展趋势的条件下,这些材料的运用至关重要。基于此,文章针对压边圈结构对改善拉延性能的影响展开分析,并提出压边圈结构的优化策略,以供参考。

薄板压延中在压边圈叠加振动的模拟试验

应用模拟的方法在薄带摩擦试验中于正压力上叠加低频振动，模拟薄板在叠加振动的压边圈下的摩擦状态，系统地研究了振幅、频率、正压力、拉速、表面与摩擦力的关系.试验表明，在一定的条件下，低频振动叠加是可以改善薄板成形变形区的摩擦状况，降低摩擦力的．

压边圈应力传递规律及其对冲压成形的影响

利用弹性实体单元有限元模型研究了压边圈厚度对压边应力传递的影响规律,并与实验结果进行了对比分析.在此基础上,分析了不同厚度及结构的压边圈对钢板成形性能的影响规律.结果表明,使用弹性实体单元模型可以准确预测压边圈应力传递,从而提高冲压成形数值模拟精度;相对于平板结构的压边圈,锥台结构压边圈更有利于变压边力的实现,并改善钢板成形性能.

基于分块压边圈的汽车后柱加强板回弹控制

介绍了用Dynaform软件对汽车后柱加强板在整体压边圈和分块压边圈的2种方式进行成形回弹模拟。模拟结果表明,采用分块压边圈成形方式不仅能减小零件的起皱和开裂,使零件变形更均匀,还能显著减小零件的回弹,提高零件的整体成形质量。

压边圈结构对改善拉延性能的影响

本文总结了影响板料成形性能的因素并指出相应改善方法 ,重点研究了压边圈形变对板料成形性能的影响 ,并指出考虑BH形变的BHF控制是压边力控制研究的方向。

压边圈齿距与精冲质量的关系研究

本文建立了V形齿圈压边精密冲裁的有限元模型,选用齿高为1.5mm、齿距分别为2.4、3.2、4.1、5.0、7.6mm的五种压边圈,对材料为45钢、板厚为2.9mm、直径为￠50mm的圆形零件精冲过程进行了模拟,通过数值模拟在计算机上直观地了解到材料在精冲过程中的应力场分布,并给出了坯料的最佳相对齿形距离。这一研究有利于精冲工艺及模具的优化设计,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。

压边圈随动无铆冲压连接工艺仿真分析及优化

针对平模无铆冲压连接工艺的接头力学性能较低的问题,提出一种利用压边圈移动控制材料流动的压边圈随动无铆冲压连接工艺。利用DEFORM-2D对Al5052板材的压边圈随动无铆冲压连接过程进行数值模拟,分析压边圈压力和压边圈限位位置对接头结构参数和材料流动的影响。然后基于田口试验方法优化冲头直径、冲头圆角半径、冲头速度、压边力以及压边圈限位位置等工艺参数,并利用极差分析得到影响接头嵌入量的主次要素。研究结果表明:影响接头质量的主要因素为压边圈压力和限位位置;接头嵌入量随压边力的增加及压边圈限位位置的升高均为先增加后减小;合理的压边圈限位位置能够促进嵌入量的增加,从而提高接头的机械性能。

基于分块压边圈的变截面板方盒件成形比较分析

变截面板冲压成形过程中由于板料存在厚度差,整体压边圈难以满足压边要求。利用有限元软件ABAQUS对整块压边圈以及分块(分两块和分三块)压边圈的不同压边力组合作用下变截面板冲压成形进行了模拟,分析比较了整块压边圈下与分块压边圈下变截面板方盒形件成形深度、应变路径和厚度变化。结果表明分块压边圈比整块压边圈能使方盒件获得更好的成形深度,板料的减薄情况得到改善;可以通过调整压边力组合工艺参数的方法使变截面板获得更好的成形性能,研究为提高变截面板的成形性能以及分块压边圈在变截面板冲压成形中的应用提供了指导。

基于混合近似模型的镁合金差温成形压边圈结构形状优化

为提高差温成形冲压件的成形质量，提出一种自适应SVR-ELM混合近似模型，并应用于压边圈结构优化。基于NUMISHE-ET2011中的镁合金十字杯形件差温成形有限元模型，对影响成形质量的压边圈关键区域进行分区并作为输入变量，建立分区与成形件侧壁厚度均匀性之间的SVR-ELM混合近似模型，采用启发式算法求解混合近似模型权系数。基于自适应方法更新混合近似模型，通过粒子群算法对近似模型寻优以获得最佳压边圈子区域组合，通过对板料法兰部位温度场的控制，实现法兰各区域塑性差异化，更好的控制材料流动。基于形状优化理论对压边圈应力集中区域进行形状优化，改善其应力分布。利用优化后的压边圈对十字杯形件进行数值模拟，结果表明，与原压边圈成形试验值相比，优化后的压边圈能有效提高板料成形厚度均匀性。

适合使用压边圈的临界计算及数值模拟

在复杂的板料成形过程中 ,研究压边圈的规律尤其重要。以圆筒形零件为例 ,通过能量法给出压边圈防皱的理论依据 ,据此理论依据使用压边圈在板料成形过程中防皱。通过数值模拟软件 Dy-naform,对具体板料成形过程进行验证 ,得到与理论值相符的模拟结果 。

微电机机壳拉延模压边圈的新结构

微电机机壳是用薄钢板压延而成，薄板的拉延过程是一种应力复杂的塑性变形，工件各部分的应力是不相同的，在凸缘上径向拉伸，切向压缩。对薄的板料来说，切向的压缩使材料失去其稳定性而鼓起，即所谓边沿起皱，如图1所示。图1中，Dn为毛胚直径；D为拉深瞬时直径。为了防止板料边缘起皱，拉延模由材料硬度、

筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计

通过对筒形件极限拉深系数的影响因素进行分析 ,确定合适的凸凹模圆角半径是提高拉深件质量的重要途径 ,将塑性理论和优化算法相结合 ,以筒形件达到最小的极限拉深系数为优化目标 ,对筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计进行了研究。

基于新型双层组合压边圈的变压边力控制

介绍了一种新型的双层组合压边圈。在无需对常规薄板拉深液压机进行改造的情况下,只需要改变压边圈的结构,即能实现连续、灵活方便地控制实际压边力的分布状态和大小,从而提高大型复杂零件的薄板拉深成形质量。

拉伸模内压边圈安全部件结构设计的研究

介绍汽车覆盖件上模具带内压边圈的限位结构,着重进行受力分析及现场调试结构改进等几个方面论述其模具结构的特点。本文以三动侧围外板为例进行论述。

压边圈类型对5182-O铝合金薄板室温拉深性能的影响（英文）

采用平面和曲面两种压边圈来研究压边圈类型对5182-O铝合金板材室温拉深性能的影响。通过光学显微镜(OM)来研究铝合金板材的显微组织。结果表明:使用平面压边圈的极限拉深比为1.7,而且拉深杯出现了严重的制耳。相比之下,使用曲面压边圈,板材的极限拉深比提高到2.0。曲面压边圈提供的压边力能弱化制耳,阻止板材法兰起皱,这是因为板材在曲面压边圈作用下,在不同方向的流动更均匀。

滚珠压边圈装置在半球形拉深模中的应用

在拉深成形过程中,摩擦系数在一定程度上影响着拉深的深度。文中对两者之间的关系进行了理论分析,并通过有限元的方法进行模拟验证,发现在一定程度上,减小摩擦系数有利于拉深深度的增加。在此基础之上,文中提出了一种新的滚珠压边圈模型,大大减少了材料间的摩擦系数,提高了材料的拉深深度极限。

压边圈夹紧及拉延成形过程动力显式有限元模拟

应用动力显式有限元方法模拟具有曲面压料面的压边圈夹紧及拉延过程时 ,在压边圈夹紧阶段 ,为克服工件高速运动时由于所受约束不足带来的惯性效应的不利影响 ,采用虚拟补实压边圈进行模拟 ;在随后的拉延阶段 ,恢复采用原来的压边圈以及冲头、凹模进行模拟 。

压边圈跳动问题分析与模具整改对策

介绍了自动化生产线体上压边圈跳动问题,只能使用较低的生产节拍,生产效率无法保证。针对压边圈跳动问题研究了拉伸模具结构、机床参数,对压边圈与上模脱离临界状态进行了受力分析,运用能量守恒定律确定了压边圈跳动机理。确定了使用合适的聚氨酯作为减振元件,解决了压边圈的跳动问题,并且提高了生产节拍,提升了生产效率。

基于新型双层组合压边圈的变压边力控制

介绍了一种新型双层组合压边圈。在无需对常规薄板拉伸液压机进行改造的情况下 ,只需要改变压边圈的结构 ,即能实现连续、灵活方便地控制实际压边力的分布状态和大小 ,从而提高大型复杂零件的薄板拉伸成形性能。