陶瓷热压铸成型的超临界CO_2流体脱蜡

利用超临界CO2 流体萃取技术从陶瓷热压铸成型坯体中萃取有机粘合剂。对陶瓷热压铸成型中所使用的有机载体组分进行研究 ,对陶瓷热压铸成型超临界CO2 流体脱蜡工艺条件进行了探索。研究了陶瓷坯体厚度、萃取压力 ,温度及时间对萃取率和陶瓷坯体脱蜡质量的影响。结果表明 :由 60 % (质量分数 ,下同 )非极性分子石蜡 (熔点 5 7℃ )和 40 %极性分子蜂蜡 (熔点 5 8℃ )组成的混合蜡作为热压铸浆料的有机载体 ,在压力为 30MPa ,温度为 45℃的超临界CO2 流体中脱脂可获得无缺陷的陶瓷热压铸成型生坯 ,脱蜡时间从 34h减少到 3h。由超临界CO2

铜合金T形件压铸成型的研究

针对目前某企业中T形件的生产效率低、成品率低的现状,用压铸工艺代替先机械加工再焊接成形的工艺进行生产。先运用UG软件对T形件进行几何造型;再应用PROCAST铸造模拟软件,对T形件的压铸充型过程进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了T形压铸件中缺陷的产生位置,分析了这些缺陷的形成原因;进而在生产中改进工艺参数,并通过实际生产,对仿真结果进行了进一步的验证。

热压铸成型陶瓷反射体坯体低温脱脂和烧成工艺研究

以99%氧化铝为原料,采用热压铸成型法成型激光器泵浦腔陶瓷反射体,研究了其中低温脱脂和烧成工艺的参数,制定了合适的脱脂制度。结果表明,当烧成温度为1140℃时,试样无缺陷,并且收缩率,吸水率和抗折强度合适。

热压铸成型ZrO_2-Al_2O_3-MgO三元复合直孔陶瓷过滤器的研究

采用混料最优设计的方法研究了ＺｒＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ三元复合材料的配比，及其成型工艺。进行了直孔过滤器过滤钢水效果试验。结果表明，在研究的范围内直孔过滤器的最适宜配比为：ＺｒＯ２∶Ａｌ２Ｏ３∶ＭｇＯ＝９２．５∶２．８８∶４．６２；通过过滤净化后４５＃钢的强度提高了１５％，冲击韧性提高了３４％。

压铸成型AZ91D镁合金摩擦磨损行为研究

以压铸成型AZ91D镁合金为对象,研究了试样硬度与试验载荷对合金摩擦磨损行为的影响,借助电子扫描电镜(SEM)和X射线能谱仪(EDS)对磨痕面、磨屑的分析,初步探讨了磨损机理。结果表明:压铸成型AZ91D镁合金的充型过程对其摩擦磨损行为的影响明显,型腔端部硬度较高、摩擦系数相对稳定、磨损率较低,中部因存在铸造杂质、初生α相或少量β相等缩松、缩孔缺陷,其摩擦磨损特性相对较差。较低载荷下,因摩擦面与大气充分接触且存在大量的脱落磨粒,其磨损形式为氧化磨损和磨粒磨损的混合机制。随着载荷的增大,摩擦面可观察到唇边及塑性变形迹象,磨屑由小变大并连接成长条,即将脱落的磨屑与磨痕面局部连接处存在微裂纹,磨损机制由磨粒磨损向粘着磨损、熔融磨损逐渐转变。

有色金属压铸成型工艺的模糊智能设计

介绍了专家系统产生式规则与模糊集合相结合的方法 ,阐述了压铸工艺经验表达的自然语言理解方式。此外 ,还开发了用以形成模糊专家系统框架核心的推理机制 ,并通过线性模糊矩阵代数运算予以实现。研究了有色金属压铸成型工艺模糊智能化设计中浇注温度和出模斜度的问题。结果表明 。

典型结构陶瓷零件的热压铸成型过程分析研究

针对陶瓷成型工艺中出现的气孔缺陷,建立能准确描述陶瓷料浆充填过程的数学模型,以典型结构的A-95陶瓷试样为例,研究入口压力和尺寸对料浆充填流动过程的影响。通过对料浆充填流动过程的动态模拟分析,发现工艺参数不同时料浆充填过程有明显区别,对最终卷气分布有直接影响,其中低进口压力时底部涡旋区卷气严重,而高进口压力时最易发生卷气的区域则出现在中心圆弧处。

基于BP神经网络的压铸成型工艺参数的模拟与优化

利用数值模拟、BP神经网络和正交试验相结合的方法对压铸成型的工艺参数进行模拟和优化。并且通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。基于BP神经网络对压铸工艺参数及其相对应的铸件最低温度点样本进行训练,得到了工艺参数到铸件温度映射关系的神经网络模型,并验证该模型的准确性。结果表明,神经网络结合正交实验设计方法的优化算法,可以确定出最优的工艺参数组合,缩短了优化工艺参数的时间。

热压铸成型制品流蜡因素探讨

从热压铸成型制品排蜡机理分析入手,通过对流蜡缺陷因素进行了重点分析,从而找出了克服流蜡的方法。

氧化铝陶瓷热压铸成型和排蜡常见缺陷及改进措施

简述了氧化铝陶瓷的特点及应用,介绍了氧化铝陶瓷常用的三种成形方法的优缺点,阐述了氧化铝陶瓷热压铸成形和排蜡工艺过程常见的各种缺陷,详细分析了每种缺陷产生的原因,并提出了相应的改进措施。

基于Flow-3D摩托车轮毂压铸成型浇注系统优化设计

分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。

模具压铸成型质量的关键影响因素分析

采用谢宁DOE方法,以浇铸温度、低速速度、高速速度、铸造压力、料柄厚度、模具温度共6个工艺参数的试验数据为样本,进行了模具压铸成型质量的关键影响因素分析。结果表明,铸造压力、料柄厚度、高速速度、低速速度这4个参数的终结计数分别为13、11、10、8,置信度均≥90%,是模具压铸成型质量的4个关键影响因素。

熔融石英陶瓷热压铸成型的研究

熔融石英陶瓷具有热膨胀系数小、热稳定好、介电常数低等优良特性。通过热压铸成型实验分别研究了热压铸成型中石蜡、油酸、硬脂酸的加入量对蜡浆流动性的影响;同时探究了烧成温度对密度、收缩率、吸水率的影响。结果表明,当石蜡用量为23wt.%、硬脂酸用量为5wt.%、油酸用量为0.6wt.%时,蜡浆的流动性能最好值为77%。流动性能对熔融石英热压铸成型有着极其重要的作用,当流动性好时,热压铸成型过程中蜡浆能保持均匀不分层,成型的制品也更加致密。

热压铸成型工艺中的模具设计方法分析

本文以自行设计的热压铸成型模具为基础,分析探讨了在电子陶瓷制造中热压铸成型工艺的模具设计方法和思路,包括进浆方向确定和进浆口设计、模具分型和排气设计,模具设计便于脱模以及模具机械加工的设计方法,以供该领域从业者参考。

热压铸成型工艺质量的影响因素探究

工业上生产精密陶瓷时,最常见的一种手段是热压铸成型工艺,也称为低压注射成型工艺。这种工艺将石蜡用作定型剂,使原本无法塑形的陶瓷粉在与适量的石蜡液混合后,可以变成可塑形的浆料,然后通过施加压力将浆料填充到金属注膜内生产胚具,后期经过脱蜡处理进行陶瓷制造。因此,探究和分析热压铸成型工艺,对影响其质量的因素进行深入讨论,并给出相应的优化方法,希望能够为热压铸成型工艺的进步带来一定的参考据。

镁合金压铸成型技术问世

沈阳工业大学科技处近日向社会推出镁合金压铸成型技术。据介绍，镁合金具有密度小、比强度大、铸造性能和机加工性能优良、减震性和屏蔽性好等优点，镁合金压铸近年来表现出强劲发展势头。压铸成型过程具有有压力和高速度充型的特点，是生产镁合金零部件的有效方法。镁合金压铸成型技术主要包括镁合金熔化及保护、压铸模设计、工艺过程控制、承力零部件的后热处理等。

EUROGUSS 2022|力劲超大型结构件一体化压铸成型技术及产品首次在德国展出

6月8—10日,EUROGUSS 2022纽伦堡压铸展览会在德国纽伦堡展览中心举行。来自德国、意大利、西班牙、奥地利等欧洲国家及亚洲等国家和地区的压铸厂、供应商、装备商和服务提供商齐聚展会,共同展示面对低碳压铸、供应链安全、压铸创新技术等全球化课题和挑战的解决方案。在8-314展台,力劲集团首次公开展示了采用大型智能压铸单元制造的一体化压铸成型汽车后地板。

《压铸成型工艺与模具设计》的教改实践

教学内容、教学方法、实践环节及教学手段的改革是专业课教学要获得良好教学效果的关键。本文就《压铸成型工艺与模具设计》课程的教学，介绍了几年来作者在上述方面的教改实践。

复杂氧化铝陶瓷的热压铸成型

本文研究分析了热压铸氧化铝陶瓷生产中油酸、低密度聚乙烯含量对氧化铝喂料的影响,模具温度以及脱脂温度曲线对氧化铝陶瓷坯体的影响,并且在此基础上结合现有喂料配方及生产工艺,成功生产出具有复杂结构的氧化铝陶瓷,有效解决了复杂结构氧化铝陶瓷产品生产中出现的技术难题。

利优比开发出可高速压铸成型中空形状的技术

压铸成型一般不适于制造中空形状的部件。日本利优比采用自主高速成型技术制造的中空形状压铸成型品，砂芯采用双层构造提高了耐久性，由此实现了高压下的压铸成型。