厚壁筒体接管翻孔工艺的实验和模拟研究

采用实验研究和数值模拟的方法,分析了工件预加工孔径和孔型参数对厚壁筒体翻孔工艺的影响.研究结果表明,预加工孔型为反锥形,且尺寸为dmax=12mm,dmin=10mm时,厚壁筒体翻孔后的接管尺寸符合要求.

LF6铝合金厚壁筒体强力旋压工艺的研究

针对外径为φ655mm,壁厚为80mm的大直径厚壁铝合金管坯的变薄旋压.提出了合理的旋压加工工艺制度,并结合旋压加工成形的特点分析其组织及性能.

大型厚壁筒体内壁感应加热三维温度场的数值模拟

采用有限元方法对大型厚壁筒体的内壁感应加热工艺进行了数值研究。设计了一种适合内壁感应加热的弧形面感应加热器,基于ANSYS软件建立了内壁感应加热的三维瞬态电磁场和温度场模型。分析了感应加热参数如线圈电流大小、频率、匝数、加热间距等因素对筒壁温度分布的影响。结果表明:增大线圈电流大小、频率和匝数会极大地改善了加热效果,减少线圈与工件的距离也能提高加热效率。采用感应加热参数进行感应加热实验,实验结果与预测值吻合较好。

厚壁筒体环焊缝冷裂纹评定

用断裂力学理论评定冷裂纹时,首先应辨别是何种冷裂纹,如果是延迟裂纹,即使裂纹很短,也是不允许的。因为合成塔运行时,氢连续不断地向裂纹部位形成的三向应力峰值区进行扩散,并使裂纹不停地扩展。

凸模形状对厚壁筒体上热翻接管孔的影响

通过DEFORM3D软件模拟球形、锥形及圆柱形三种不同类型凸模结构下的筒体热翻孔过程,分析了筒体件热翻孔的变形特点,以及凸模结构对该成形的影响。研究得出球形结构的凸模可使翻孔过程平缓、均匀地发展,较利于翻孔成形。

厚壁筒体卷制成型碾长量的形成原因及工艺优化

采用大型四辊卷板机卷制同材质不同规格及同规格不同材质的一批筒体作为研究对象,通过采集数据、分析厚壁筒体在卷制过程中碾长量变化情况,得出材料的塑性及筒体规格是碾长量形成的主要原因。不同材料,塑性越好,越容易碾长,尺寸超差越大,对筒体成型精度的影响就越大;同种材料在相同工艺条件下,厚度越大,直径越小,在卷制过程中受到的压力越大,导致尺寸变化越大,对筒体成型精度的影响也就越大。实验结果表明,通过优化卷板工艺,控制碾长量的变化,可提高厚壁筒体成型精度。

厚壁筒体双丝埋弧焊工艺研究

对Ｄ６Ａ钢厚壁筒体进行了双丝埋弧自动焊工艺研究，分析了各种因素对焊接接头的影响，焊接接头在焊后和调质处理后的组织与力学性能等。结果表明，采用双丝自动埋弧焊方法和合适的焊接工艺措施，可保证Ｄ６Ａ钢厚壁筒体焊缝无开裂，并在调质处理后获得较理想的综合性能。

高强度钢小直径厚壁筒体的卷制成形技术

介绍了一种板焊式压力容器小直径厚壁筒体的钢板成形技术,综合分析了卷制时的变形工艺和工作过程,通过设备特点确定了筒体在低于Ac1(珠光体向奥氏体转变温度)温度或常温状态下的联合成形方案,并分析了制造过程中的技术难点,给出了工作过程关键点的控制方法。

氢环境箱厚壁筒体的相控阵超声周向检测

针对氢环境箱厚壁筒体的外径内径比高达18.5,常规的周向超声检测技术存在灵敏度低、缺陷定位困难等问题。笔者提出了140 MPa氢环境箱厚壁筒体的相控阵超声周向检测技术,根据超声仿真软件CIVA对带曲面楔块的相控阵超声探头在厚壁筒体中产生的声场进行仿真研究,并加工带有人工缺陷的对比试块进行试验。结果表明:提出的相控阵超声周向检测技术对氢环境箱厚壁筒体的内外表面及内部缺陷均具有较高的检测灵敏度和检测精度。该技术已成功地应用于140MPa氢环境箱厚壁筒体的定期检验中。

厚壁筒体的超声检测

针对壁厚外径比大于0.2的环形及管状产品的轴向缺陷进行接触法横波检测,采用特殊变形横波法实施检测,在保证纯横波以45°折射角扫查并满足信噪比和检测灵敏度的前提下,使被检产品的整个壁厚得到有效而可靠的检测。

小直径厚壁筒体的卷制成形工艺分析

在小直径厚壁筒体的卷制成形过程中,因筒体直径小、材料屈服强度高、筒体长度大等原因需很大的卷制压力,卷板机辊轴变形使筒体端部被压成局部凸鼓状。筒体变形后,通过局部修割尺寸、焊接后校圆压制,有效处理了该筒体的变形。通过对该小直径厚壁筒体的卷制成形存在问题的原因分析和处理,为类似产品的成形工艺提供参考。

压力容器卷制厚壁筒体直径偏差控制

筒体是压力容器的主要受压元件,筒体直径的偏差直接影响到其与封头或法兰等对接环焊缝的错边量,同时对于部分有内件的设备将直接影响内件的安装,甚至影响内件的工艺性能。因此,在制作筒体时应严格控制筒体直径偏差。由于钢材具有一定的延展性,故在卷制成形后很难保证筒体的直径没有偏差,尤其是在卷制厚壁筒体时,这种情况更为明显。通过分析卷制筒体直径偏差产生的原因,得出了厚壁筒体卷制成形直径偏差控制的办法。

复合板厚壁筒体与不锈钢接管焊接裂纹的修复

某公司在承接的粗甲醇2#分离器制造过程中,厚壁复合板筒体与不锈钢锻管焊接完成后,在复合板筒体侧角焊缝熔合线处产生贯穿性裂纹,针对这种问题,本文通过介绍设备厚壁筒体上不同材质接管与筒体之间的焊接进行对比,分析不锈钢锻管与筒体之间的角焊缝产生裂纹原因,提出了返修方案。

不同曲率厚壁筒体纵焊缝缺陷定位计算程序设计

介绍筒体纵焊缝缺陷定位计算的程序设计依据，流程图、程序清单及应用说明。

浅谈厚壁压力容器筒体的制造工艺

本文介绍了厚壁压力容器筒体的下料、预弯、成形、校圆等制造工艺和质量控制措施。

厚壁不锈钢筒体冷卷制造技术

介绍了厚壁不锈钢筒体冷卷制造技术,通过分析找到确定筒体卷制所需的重要参数,并将其成功运用于核岛设备安注箱的制造,为后续类似筒体的制造累积了经验。

厚壁筒翻孔成形的理论与实验研究

采用有限元数值模拟与实验研究方法,模拟分析了厚壁筒体翻孔工艺过程材料塑性变形规律及特点,研究了不同温度条件下工件预加工孔型、孔径等对厚壁接管成形尺寸的影响。研究结果表明,模拟与实验结果一致,当预加工孔型为反锥型且平均孔径为11?时,厚壁筒体翻孔后的接管尺寸符合要求。

厚 壁 小 直 径 筒 体 的 焊 接 工 艺

厚壁小直径筒体的焊接工艺山西省煤矿机械厂（０３００３１）张志清ＷｅｌｄｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＳｍａｌｌ—ｄｉａｍｅｔｅｒＴｈｉｃｋ—ｗａｌｌＨｏｌｌｏｗｓＳｈａｎｘｉＭｉｎｅｒａｌＭａｃｈｉｎｅｓｈｏｐＺｈａｎｇＺｉａｉｎｇ厚壁小直径筒体，直...

菱形与圆形绕丝式超高压容器应力对比分析

提出了一种新型菱形绕丝式超高压容器结构,并与已经在工程实践中应用的两种常见的超高压容器进行了比较。结合相关的强度理论及设计方法,分别对三种结构进行了有限元分析,并给出了对比结果。结果表明,在同样径比、工况及边界条件下,菱形绕丝容器的承载能力更高,沿壁厚方向的应力分布更均匀。

剥皮鼓鼓壳的埋弧自动焊焊接工艺

通过山东晨鸣纸业Φ5m剥皮鼓鼓壳的埋弧自动焊焊接实践,分析了冬季施工时大型厚壁筒体的焊接特点,并采取了相应的焊接工艺措施,取得了良好效果,为大型厚壁筒体的焊接积累了经验。