组合摩擦对厚壁管件压弯成形的影响

在阐述了厚壁结构管件填充介质压弯成形工艺的基础上,建立了管件压弯成形过程有限元模型,研究了内外摩擦因数对管材弯曲成形过程中应力应变、成形载荷以及管壁厚度变化的影响。数值模拟结果显示:摩擦是影响管件成形的重要工艺参数。在管件的压弯成形过程中,摩擦力影响变形区的应力分布和金属流动,当选择适当的摩擦因数组合时,管件受到的应力与成形力均较小,壁厚均匀性较好。

D6A超高强钢厚壁管件的电子束焊接

对D6A超高强钢细长厚壁管件作电子束焊工艺试验 ,通过优化参数 ,采取有效的措施 ,改善焊缝成型 ,解决D6A钢焊接易产生裂纹、气孔等缺陷的问题 ;制定了合适的焊后热处理工艺 ,焊接接头综合性能优良 ,强度略高于母材 ,塑。

一种高效预测厚壁管件焊接变形的有限元模拟方法

基于SYSWELD软件讨论并分析了厚壁管件结构对接焊的数值模拟简化方式,通过降低维数、简化热源模型等方式快速计算得到误差较小的位移场结果,总结出一种具有实际工程应用意义的高效预测厚壁管件焊接变形的有限元模拟方法。计算结果表明,厚壁管件焊接存在明显的轴向变形,焊接初期是轴向收缩的主要阶段,当焊接量达到20 mm左右时,受结构刚度限制,轴向收缩量逐步变缓。结合计算效率、计算结果和试验数据,采用给定热源模型的二维模型基本符合工程应用要求,能够实现高效预测具有三维效应管件焊接变形的目的。

厚壁结构管件刚模塑性成形过程的数值模拟与工艺研究

基于刚塑性有限元法,忽略了回弹和管坯与模具、芯轴的间隙的影响,建立了简化的有限元模型,对厚壁管压弯、压扁成形过程进行了数值模拟,得到了各场量的分布。根据应力分布结果,对起皱和破裂等缺陷进行分析预测,并根据截面变化情况,研究了芯轴对截面畸变的作用与影响。该研究对厚壁管件弯曲和扁化过程的工艺方法提供了依据。

厚壁三通管件非等温横向射流的数值模拟研究

为了研究压水堆核电站冷却剂系统中厚壁三通管件的热应力问题，模拟了速度比分别为 0.05和 0.5条件下的非等温横向射流，并通过固体区域与流体区域的耦合传热计算，获得了厚壁管件的温度分布。计算基于有限容积法，采用 kε紊流模型，计算结果与实验吻合良好。通过研究低流速比横向射流的流动和传热特性，从流动机理上考察了流动结构对构件温度分布及热应力的影响，指出在实际运行中可能对厚壁三通管件产生热冲击，从而引起构件热疲劳破坏的主要因素。定性地讨论了不同流速比下构件承受的热冲击状况，为运行参数及构件的优化设计提供了理论依据。

基于Moldflow的异径三通管件注塑工艺优化

本文以异径三通管件为研究对象,基于数值模拟软件Moldflow优化管件生产工艺,控制制品承口与支口尺寸超差。首先通过约束制品与型芯接触面上节点自由度来近似模拟制品在冷却阶段型芯的限制作用,提升数值模拟精度,将管件支口X、Z方向的预测尺寸与实测尺寸的差异由1.48 mm与1.17 mm分别降低至0.46 mm与0.08 mm,管件承口Y、X方向的预测尺寸与实测尺寸的差异由1.03、0.79 mm分别降低至0.22、0.34 mm。随后基于优化的数值模型分析3组成型工艺优化方案,通过对比3组方案的输出结果,最终确定方案1为最佳注塑方案。试制结果表明,优化的注塑生产工艺可有效控制产品承口与支口的尺寸超差,产品满足验收要求。

600MW(及以上)大型火电机组控制厚壁管件焊接质量的措施

随着我国国民经济的迅猛发展,国民生活水平的大幅度提高,对电力的需求也大幅度的增加,全国各地大容量高参数火电机组纷纷崛起,由于电力装机容量的扩张速度过快,有资质、有水平的电力建设队伍又十分有限,再加上建设过程中的监督不到位,往往导致产生质量问题,如发生事故,将会严重威协到人身安全和电网的稳定。近期发生了几起新建60MW以上大型机组在投产后第一次检修时发现了厚壁管件的焊接接头存在着严重的裂纹缺陷,此类缺陷如不及时发现并处理,如机组运行起来发生事故,后果将不堪设想。为防止扩建机组在建设中和投产后出现厚壁管件焊接的质量问题,根据本人多年的焊接质量管理经验,在提高制造和安装机组焊接质量上的一点心得,和大家一起分享,保证设备在生产监造、安装等过程中的焊接质量超前预控,防止出现严重质量问题而危及人身安全和设备的稳定运行。

缠绕管件轴压下径向形变和破坏模式的有限元分析与验证

本文采用缠绕工艺制备厚壁碳/环氧复合材料主承力管件,对所制备管件试样进行轴压破坏试验,并采用有限元分析软件ANSYS7.0对试验过程进行模拟分析.分析结果表明轴压管件径向形变最大的位置在距离管件端面20～25mm处,表明该位置容易发生破坏,与实验结果是一致的.