硅对铸态厚断面高韧性球墨铸铁组织及性能的影响

研究了硅对铸态厚断面高韧性球墨铸铁组织及性能的影响。试验结果表明,硅主要分布于基体中,富集于奥氏体壳局部区域时,降低奥氏体壳的熔点,延长石墨自由生长的时间,造成石墨畸变。在铸件壁厚为100mm,树脂砂工艺条件下,硅含量为2.0%～2.5%时,石墨球化等级2～3级,球径等级6～7级,基体为铁素体。抗拉强度大于400 MPa,伸长率大于20%,-20℃时的冲击韧度在16J/cm2以上。硅含量达到2.9%时,易产生开花状石墨和碎块状石墨,铸件的性能严重下降。

微合金化对厚断面高锰钢铸件中夹杂物形成的影响

利用钒、钛对高锰钢进行微合金化,研究钒、钛对厚断面高锰钢铸件中MnS夹杂物形成与分布的影响。结果表明:添加0.02%～0.1%钛和0.04%～0.1%钒能显著地细化高锰钢铸件中MnS夹杂物,并使之弥散分布。同时对高锰钢铸件中MnS夹杂的形成机制进行了研究,发现加入Ti,V与N反应形成高熔点的(Ti,V)N相,凝固过程中,先析出的(Ti,V)N相质点,成为后析出MnS的异质形核质点,使MnS得到细化,弥散分布,从而提高了铸件的力学性能。

厚断面球墨铸铁件组织与性能分析

浇注了厚大断面球墨铸铁试块,借助光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪及拉伸试验机分析了厚断面球墨铸铁件表面及心部的微观组织和力学性能,探讨了其形成机理。结果表明,现有试验条件下近表层区域凝固速度快,石墨球数量较多、球径较小,中心或热节部位石墨畸变严重,为减少或抑制石墨畸变,微合金化的同时还应强化冷却;Mg、Sb、S及RE等的化合物是球状石墨核心的主要组成物,这些元素在石墨球周围的富集使各个面或方向的生长趋于球形;凝固速度对试块中各位置的抗拉强度和屈服强度影响不同,其断裂为石墨与基体处形成裂纹不断扩展所致。

65MnCr耐磨钢的淬透性及厚断面工件淬火组织

针对新设计的一种高碳低合金耐磨钢65MnCr,利用末端淬火实验测得了淬透性曲线,研究了该钢的淬透性;分析了该钢Φ130 mm柱状工件淬火后从表层到心部的相变组织,并测得了从表层到心部的硬度分布。结果表明：该钢的淬透层的深度为48 mm,相比65Mn钢,淬透性得到了很大提高。Φ130 mm柱状工件的65MnCr钢淬火后半马氏体深度距表面约为40 mm,淬硬层硬度达到60～61 HRC。在30～40 mm深度,主要为马氏体和索氏体的混合组织,硬度下降到54 HRC左右。心部组织为索氏体＋少量贝氏体＋少量的马氏体,硬度大约为48 HRC。

厚断面高锰钢铸件凝固组织模拟与控制

采用元胞自动机与有限元相耦合的方法模拟厚断面高锰钢铸件凝固组织。对常规工艺与随流添加金属颗粒两种不同铸造工艺凝固组织进行模拟分析。分析浇注温度与形核质点密度对凝固组织的影响。结果表明增大金属液过热度,铸造组织粗大。普通砂型铸造高锰钢心轨铸件,平均冷却速度0.1℃/s,浇注温度为1450℃时,形核质点密度接近2×107/m3。通过随流添加金属颗粒增加了形核质点,当形核质点密度达到5×107/m3时,高锰钢铸件晶粒细小,组织均匀。但形核质点密度增加到1×108/m3时,铸件将产生疏松缺陷。模拟结果与试验结果吻合较好。

等温淬火工艺对厚断面奥贝球铁性能的影响

用50×60×210mm的铜钼奥贝球铁试块试验表明,分级等温淬火机械性能优于等温淬火.900~920℃下保温2小时、350~370℃下保温1．5~2小时,б_b≥880N/mm^2、δ≥5~6%,机加工不困难.

锑和轻稀土在厚断面球铁件中的应用

生产厚断面球铁铸件，由于凝固周期延长和市售原材料不纯净等因素，质量存在问题。采用微量锑和含铈、镧的轻稀土材料，辅以原铁水脱硫、有效的瞬时孕育，可使厚断面球铁件获得良好的球化效果（石墨球数：８４～１０１个／ｍｍ２）和较高的力学性能（σｂ＝７０４ＭＰａ、δ５＝６０％、ａｋ＝６０Ｊ／ｃｍ２）。

厚断面球铁的声速

论述了影响厚断面球铁声速和声波衰减的各种因素.指出,必须在应力状态下同时考核声速和声波衰减,以作为判别厚断面球铁材质的一种手段.

汽轮机厚断面球墨铸铁件的铸造技术

分析了汽轮机厚断面球铁件轴承座的设计特点、铸造技术和超声波探伤。

厚断面大型研磨盘的铸造技术

研磨盘的品质好坏 ,直接影响到彩电玻壳的抛光程度 ;介绍大直径、厚壁、大平面研磨盘铸件采用合金化 ,孕育处理 ,型腔铺砌耐火砖 ,均衡凝固无冒口铸造的生产工艺。

厚断面球墨铸铁件低温冲击韧度的影响因素

评述了相关文献资料的研究成果,讨论了两个厚断面球墨铸铁的工业应用案例,认为降低w(C)量、控制适当的球墨数量和降低铁液紊流等措施可以提高铸件的冲击性能。用一个能控制液态金属流速的带有过滤网的浇注系统浇注了不同炉料配比的3个试样,对这些试样的化学成分、显微组织和力学性能进行了分析,结果显示:化学成分是影响厚断面球墨铸铁件质量的最明显因素,但显微组织决定了冲击韧度的大小。

厚断面灰铸铁件常见的缺陷及应对措施

以调整板铸件为例,介绍了厚断面灰铸铁件的结构特点/存在的问题及解决方法。

大型厚断面球墨铸铁机架的铸造

大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。

厚断面大型铸钢件无内冷铁铸造

一、前言厚断面大型铸钢件缺陷大多数是在液态金属凝固期间形成的。控制凝固的工艺是否合理,不仅在很大程度上决定了铸件的质量,而且决定了铸件的成本。因此,选择合理的工艺措施用来控制铸件的凝固是铸造工艺设计的核心问题。

ASK开发了防止厚断面球铁件中碎块状石墨的金属插块

问：碎块状石墨一直是我们大断面球墨铸铁件的问题。我们常常在铸件最后凝固区域看见这种缺陷。在冒口去除以后，我们时常在铸件冒口截面上看到不同颜色，进一步研究往往发现这些区域的微观组织中是碎块状石墨。有时，我们在加工时或者在超声检测时发现碎块状石墨。曾有建议试一试加入少量的锑以消除碎块状石墨。关于使用锑你们有什么想法？

大型厚断面铸态铁素体球墨铸铁飞轮的生产技术

通过合理的成分设计、铁液高温熔炼与脱硫处理、重稀土镁复合球化剂球化处理、多重强化孕育处理及低温浇注等熔炼工艺设计,结合合理的铸造工艺与铸件箱内冷却控制,成功生产了大型厚断面铁素体球墨铸铁飞轮铸件。经检验,铸件在铸态条件下满足EN-GJS-400-15U材质要求,且本体磁粉探伤与超声波球化率检测均符合铸件技术条件。经批量生产验证,该工艺稳定可靠,产品全部合格。

厚断面铸态珠光体球铁件的生产

在铸件尺寸分别为φ680×5 250 mm、φ790×5 200 mm和φ880×5 000 mm的QT600-3A铸态珠光体铸铁件生产中,采用碳化钙脱硫,瞬时孕育,铁型浇注。在铸件凝固阶段采用强制冷却,测定顶部热节圆中心的冷却曲线,在冒口根部热节处水平取样做力学性能与金相组织的测定工作。

厚断面铸态高韧性铁素体球墨铸铁的生产

通过合理选择化学成分,改善球化处理,加强孕育工艺等措施,用树脂砂工艺生产球墨铸铁,其σ_b达400MPa,δ为18％,球化率2～3级,球径为6级,铁素体量达85％以上,且无游离渗碳体和磷共晶。

厚断面球铁部件凝固过程中蠕虫状石墨形成的热分析

对近共晶球墨铸铁大试块中心的冷却曲线变化进行了分析，通过显微组织观察，给出蠕虫状石墨析出倾向。观察了低于共晶温度后的整个连续凝固过程：1）液态下初生石墨形核；2）奥氏体枝晶包围初生粒子的初始共晶反应过程；3）CHG晶粒大量形核和长大，以及第二相粒子的形核和长大，随后第二相粒子形成球状石墨共晶晶粒。共晶反应时，由于蠕虫状石墨的析出，再辉最大值首先增大，然后又减小。最有意义的是观察了由CHG影响的试块体积和由TA样杯检测的再辉之间的关系。