汽车厚板件冲压自动化生产线的开发及应用

介绍了厚板件冲压自动化生产线开发中的关键技术,阐述了生产线的配置、模具设计以及生产调试中的关键点。该自动化生产线具有高效率、高精度、全自动化及安全化等优点,可降低企业生产成本,提高企业竞争力。

重力加载对厚板件热成形性能的影响

以军车厚板件为例,分析重力加载对热冲压结果的影响。首先分析薄、厚板热冲压成形性差异,通过分析板料载荷中心沿y向的位移量,给出了重力影响程度与厚板零件对称性之间的关系,零件自对称部分受力是均匀的,料片y向偏移量很小;其次,在Dynaform中构建分析模型,对比分析重力加载对厚度应变、马氏体含量、减薄率以及温度变化率的影响;最后,试制样件,并与有限元分析结果进行对比,结果表明:有重力加载时分析结果与实际测量值更为接近,且重力加载对沿板料长度方向对称的厚板件影响较小,对非对称件影响较大;重力对厚板件减薄率(厚度方向应变变化)的影响占到9%;重力加载对腹面马氏体含量影响较大,对翼面马氏体含量影响很小。

厚板件的拉伸及模具

1 前言 零件如图1,材料为20热轧钢板,料厚10±0.5mm,它是某载货汽车刹车鼓的机加毛坯,其具体尺寸是根据刹车鼓的成品图并结合冲压加工变形规律确定的。由于所用板料较厚,拉伸变形零件的各尺寸波动量大。

细长厚板件火焰切割变形的控制

重点介绍了细长厚板件的切割变形规律,通过采取"局部留桥"(即先留25 mm长一段不切断)的措施,完成长条板件的火焰切割和板条长边焰切坡口,并控制了火焰切割变形。

卧式无砧座锤上厚板件的落料

卧式无砧座锤上厚板件的落料［俄］制造出一种具有液压气动传动装置的冲击式机器，使生产工艺过程可以达到降低金属消耗量、缩短周期以及提高快动性、能量和冲击速度，这是锻压生产中的一个关键性问题。有资料介绍具有双向冲击和气体动力介质无消耗的卧式无砧座锤具有这种...

异形截面厚板件的“V”形弯曲模

我厂生产的八吨载重汽车,其中一零件如图1所示。钢板厚4mm,材料为08钢,实属典型异形厚板件“V”形弯曲成形。初看此零件形状简单,所以,在冲压弯曲中常常不引起设计人员的注意和警惕,从而导致模具设计的失败。

Q235-A厚板件焊接的工艺性研究

通过对厚板焊接坡口的形状分析及装配焊接顺序的调整,找到保证焊接质量及有效控制厚板焊接变形的工艺方法,达到节约成本、缩短周期、提高质量的目的。

厚板件拉深垂直切边模具的设计

采用垂直切边模具,能够保证零件的高度尺寸.不易使零件变形,且适用于不同厚度的零件,故垂直切边模具有较大的通用性。

厚板件修边精冲模设计

分析了厚板件提高断面精度的工艺方法,并介绍了修边精冲模结构、工作过程及模具设计要点。该模具的投产保证了厚板件支挡块的外形尺寸及性能要求,同时产能提升6倍以上。

大型厚板曲面件的多点成形仿真

传统的厚板曲面件制造方法存在着成本高、效率低等问题,多点成形技术为这一问题提供了解决方法。但多点成形技术又因为回弹导致工艺参数难以确定使实验操作次数增加,降低成形效率。为了提高成形效率,采用ABAQUS有限元软件模拟与实验相结合的方法进行板料成形的研究与分析。首先,利用有限元软件进行三维建模并模拟板料的成形过程;然后,通过对模拟结果的分析进行模具型面的补偿修正;最后,利用修正后的模具型面进行实验操作,获得了符合要求的零件。对修正后的型面进行成形实验可以减少操作次数,提高实验的成形效率,为后续的研究提供参考。

基于Abaqus数值模拟厚板冲压件回弹影响因素研究

以厚板V形件为研究对象,采用Abaqus对其成形过程进行了数值模拟及参数分析,并利用正交试验对各参数对厚板回弹的影响程度进行了分析。结果表明:改变V形件R角、凹模开口宽度W、成形角度及模具与板材之间的摩擦系数,V形成形件的回弹会发生明显的变化,通过适当的参数组合,可显著减小V形件成形后的回弹数值,提升成形精度。

热轧厚板件冲压成形与回弹分析

考虑到热轧厚板的材料力学性能、成形方式和板材精度均与薄板存在一定差异,且常用冲压分析软件无法准确模拟厚板成形与回弹,因此,以某车型纵梁为例,采用Autoform,Dynaform以及MARC进行成形与回弹仿真分析对比,依据分析结果判定何种软件更适合热轧厚板冲压仿真分析。首先,分析厚板成形特点以及与薄板的差异性,梳理出3种软件分析厚板时的差异;其次,通过3种软件对同一纵梁外板进行模拟分析对比。为获得真实可靠的实测值,成形前在板料上利用激光绘制基圆,依据成形后基圆尺寸变化计算主次应变,并选取断面及检测点,测量回弹尺寸与厚度变化,与3种软件分析结果进行对比。结果表明:MARC的实体单元对厚度和主次应变分析最为准确;对于回弹,Dynaform计算更为准确,Autoform和MARC回弹结果均与实测值产生较大偏离。

铝合金异型面厚板件电磁翻边线圈设计和有限元分析

随着我国航空航天事业的迅猛发展．对航天飞行器和航空运载工具的使用提出了更高的要求，这就给制造工艺提出了新的挑战。铝合金具有强度高、耐腐蚀等优点．广泛应用在运载火箭舱体和油料贮箱、飞机机身和机翼等重要部位。为保证这些部件的使用性能和寿命，所使用的铝合金板材厚度不能太薄。

汽车车架厚板冲压件毛坯展开CAD

汽车车架厚板冲压件的毛坯展开,目前尚无商品化软件可直接应用,文章提出一种实用的几何展开计算方法,并编制出相应的软件,结合工艺试验中获得的数据和经验,可较精确地估算出局部拉伸区材料流动的规律。

汽车厚板零件成形及回弹冲压CAE计算规范

针对商用车产品开发过程中如何提高厚板件冲压CAE计算效率的问题,以厚板件中尺寸最大的纵梁压弯为研究对象,结合解放公司纵梁压弯质量整改工作,对汽车厚板件成形及回弹冲压CAE的建模方法、计算参数和工况设定进行总结、优化;在与标准算题计算精度相差10%的前提下,实现了缩短计算时间、提高计算效率的目标。

消除厚板件折弯时表面压痕的方法与模具研发

介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。

基于数值模拟的厚板精冲件剪切面缺陷研究

借助有限元分析软件Deform-2D，以材料为AISll020钢、直径为@30mm、厚度为7mm的精冲落料件的剪切面缺陷作为研究对象，以齿圈压边精冲工艺为精冲成形方法对厚板的精冲成形展开模拟研究。从精冲成形过程和力学角度描述了厚板精冲件剪切面撕裂带和塌角的形成过程，并得到影响剪切面缺陷的因素有：凹模圆角半径、精冲材料弹性模量、凹模摩擦系数、反压板摩擦系数、反顶力等；以上述各因素作为参考变量建立有限元模型，进行单因素影响的模拟研究，得到各因素对厚板精冲件剪切面缺陷的影响规律；最后利用正交试验方法进行多因素影响研究，得出上述各因素对厚板精冲件剪切面缺陷影响的主次关系，取得剪切面缺陷最小的优化参数组合。

基于JSTAMP/NV的厚板弯曲件回弹分析要点

以铁路货车某类零件为例,结合铁路货车冲压件的特点,从建立回弹分析的数学模型入手,用JSTAMP/NV研究回弹的有限元求解过程,找出影响回弹的主要因素.结合实际模具设计,从坯料的网格划分、成型速度和自适应设置等方面论述提高回弹仿真分析精度的若干要点.

选档摇臂支架厚板成形工艺与模具设计

介绍某轿车选挡摇臂支架的成形工艺,针对厚板高精度的要求,对原厚板冲压工艺进行改进,在优化工序与模具结构的同时保证零件的成形精度,最后确定新的成形工艺,采用新工艺提高了零件的生产效率,降低了生产成本,保证了零件成形质量,对同类型高精度的冲压件提供参考。

一种厚料液压精冲自动上下料生产线设计

目前市场对厚板件精密冲压加工的需求量很大,当前厚料精冲行业中却普遍由人工执行毛坯厚板上下料,生产效率低下。为此,设计了一种仿人手进料的厚料精冲自动化上下料生产线。该生产线主要由液压机、拆垛装置、对中装置、涂油装置、仿人手上料装置、废料排除装置、成品排出装置、仿人手下料装置以及废板收集装置等组成,实现厚板件的自动码料、自动拆垛、自动对中、自动上料等功能,完成了厚板件液压精冲生产整个工作流程的自动化。