涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。

羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。

山羊绒原位矿化染色技术应用研究

为保证染色产品质量,传统山羊绒活性染料染色工艺需要繁琐的后处理,用水量及排污量大。采用Lanosol CE系列染料,同时对山羊绒散纤维进行传统工艺和原位矿化工艺染色加工,对比研究不同染色工艺产品的颜色、色牢度、纺纱性能等品质以及染色能耗、排污情况。结果表明,原位矿化工艺染品的颜色与传统工艺染品接近,色牢度与传统工艺染品相当,纺纱性能优于传统工艺染品,残液色度降低79%,COD_(cr)值降低83%,染色节水80%,染色时间节约11%,用电量节约11%,蒸汽耗用量节约58%,染色效率提高,加工成本显著降低。

超细涤纶的原位矿化染色新技术

试验采用原位矿化染色技术对超细涤纶仿麂皮绒织物进行染色,分析了预矿化和矿化工艺参数对染色效果的影响。优化的工艺为:预矿化助剂XPN 2%(omf),80℃预矿化处理20 min;矿化助剂XBD 1%(omf)、XYS 5%(omf),90℃矿化染色加工30 min。染色织物能获得与传统工艺一致的色泽,且色牢度更优。

羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。

节水染色和非水介质染色技术的研究进展

节水染色和非水介质染色是当今印染行业研究的重要方向。目前,国内应用较多的节水染色技术有原位矿化染色、泡沫染色、活性染料湿短蒸染色等,非水介质染色技术有超临界二氧化碳染色、反胶束体系染色、有机溶剂悬浮体系染色等,对上述技术分别进行归纳总结,对比分析其优缺点,综述了节水染色和非水介质染色领域的应用进展。