原板夹杂引起的镀锡板表面缺陷分析

应用场发射扫描电镜(FE-SEM)和光学显微镜观察研究了各种典型的镀锡板表面缺陷的宏观和微观 形貌特征,并通过能谱仪对缺陷成分进行了定性分析,结果表明原板夹杂引起了镀锡板表面缺陷,同时定义了 镀锡板表面缺陷类型及其表现形式。

原板成分及晶粒度对镀锡板耐蚀性的影响

针对国内生产的T5(调质度)镀锡板耐蚀性差、不合格率高的情况,研究了原板成分及晶粒度对镀锡板耐蚀性的影响。采用辉光放电光谱仪测试了大量镀锡板的表层成分分布;采用金相显微镜测试了大量原板的金相结构,并计算出了晶粒度。结果表明,原板中的锰、磷、硅和铝的存在对镀锡板的耐蚀性影响显著,耐蚀性随这些元素含量的上升而下降;原板晶粒度的增大将导致镀锡板的耐蚀性上升。

原板酸洗失重性能对镀锡板耐蚀性的影响

通过测试不同耐蚀性的镀锡板的原板酸洗失重速率 ,研究了原板酸洗失重性能对镀锡板耐蚀性的影响 ,并采用金相显微镜、辉光放电光谱仪 (GDS)、扫描电镜 (SEM )和原子间力显微镜 (AFM )研究了影响机理。研究结果表明 :原板酸洗失重性能对镀锡板耐蚀性影响显著 ,随着原板酸洗失重速率上升 ,镀锡板耐蚀性上升 ;原板酸洗失重性能对镀锡板耐蚀性的影响是通过以下链式关系实现的 :酸洗失重性能影响了原板镀前铁晶粒暴露程度 ,铁晶粒暴露程度又影响了软熔后的锡铁合金层结构 ,锡铁合金层结构又影响了镀锡板耐蚀性。

原板的电化学酸洗对镀锡板表面形貌及孔隙率的影响

研究了电化学酸洗对镀锡板孔隙率的影响。采用X射线荧光光谱仪(XRF)、扫描电子显微镜(SEM)、金相显微镜、原子力显微镜(AFM)等对原板表面成分、形貌以及锡的电沉积层形貌进行了表征,并测试了镀锡板的孔隙率。结果表明:随着酸洗时间的延长,原板表面富集的锰元素含量减少,铁晶粒暴露程度增大,电沉积的锡晶粒逐渐细化,镀锡板孔隙率降低。

罩式炉退火T4级上限硬度镀锡原板生产工艺优化

通过对罩式炉退火制度进行优化 ,采用优化的辊面凸度曲线 ,在双机平整机上 ,使厚度小于 0 2 5mm镀锡原板的干平整伸长率大于 1 3%。利用退火制度和平整伸长率的合理组合 ,生产优质T4级上限硬度镀锡原板。首先在实验室条件下进行了模拟实验 ,试轧后投入批量生产。结果表明 ,镀锡原板的表面硬度达到HR30T6 3～ 6 5 ,板形良好 ,各项性能要求均满足用户需求。

原板结晶取向对镀锡板耐蚀性的影响

通过测试原板的结晶取向及原板经过相同的生产工艺得到的镀锡板的合金 锡电偶值 (ATC值 ) ,研究了原板结晶取向对镀锡板耐蚀性的影响 ,讨论了其影响机理。结果表明 :原板结晶取向对镀锡板耐蚀性的影响显著 ,2 0 0晶面的取向度的上升将有利于提高镀锡板耐蚀性 ;对镀锡板耐蚀性的影响过程是 :原板结晶取向影响合金层的生长速度和形貌 。

热轧软质镀锡原板的开发及质量改进

牌号MR T-1.5CA IF是镀锡板中最软的产品之一,对前工序热轧原板的各项质量要求均高于普通冷轧成型用钢。对热轧镀锡原板MR T-1.5CA IF开发过程中存在的温度、表面、孔洞、宽度、凸度等质量问题进行了分析,并结合产线特点和生产实际,从优化终轧温度、控制氧化铁皮、消除孔洞缺陷、控制宽度拉窄、提高凸度精度等方面采取了有效措施,保证了软质镀锡原板MR T-1.5CA IF的产品质量,实现了稳定生产。

原板内应力对镀锡板耐蚀性的影响

通过测试原板的内应力及原板经过相同生产工艺得到的镀锡板的ATC值 ,研究了原板内应力对镀锡板耐蚀性的影响 ,并研究了影响机理。研究结果表明 :原板轧制方向与垂直轧制方向内应力之差 |X -Y|对镀锡板的耐蚀性影响显著 ,耐蚀性随 |X -Y|的上升而上升。研究结果还表明 ,原板的 |X -Y|对镀锡板耐蚀性的影响源于 |X -Y|对原板酸洗后表面状态的影响 ,进而影响锡铁合金层结构 ,而镀锡板的耐蚀性多取决于合金层的结构。

热轧IF钢汽车原板质量问题分析及关键技术研究

针对热轧IF钢汽车原板生产中存在的温度偏差、边部黑线、宽度拉窄、卷取压痕等质量问题进行了分析,并结合生产实际,提高了板坯出炉温度,优化了E1立辊辊型、除鳞工艺、U形卷取模型控制参数和控制方法、精轧机组速度制度,并对活套单位张力进行了调整,提升了IF钢汽车原板的产品质量,实现了稳定生产。

镀锡原板酸浸时滞值自动测量系统的电化学检测原理及方法的研究

介绍了镀锡原板表面酸浸时滞值的电化学自动检测原理及方法。采用自行研制的自动检测系统对其进行了考察和评估，研究结果表明，该方法快速简便，结果的重现性和准确性高，适用于碳钢镀锡原板及各种耐蚀合金板的酸浸时滞值的测量，具有良好的应用前景。

镀锌原板轧制的负偏差控制

武钢５机架冷连轧机在具备了镀锌原板负偏差轧制的基本条件下，通过变形量分配、张力值选择、作业方法等技术和管理上的改进，使负偏差轧制镀锌原板取得较好效果，镀锌板成材率提高２．４３％。

冷轧MR T-5钢镀锡原板表面条状色差的产生原因与控制

某企业冷轧的MR T-5钢镀锡原板表面呈现出条状色差,会影响镀层的均匀性和生产节奏。为查明条状色差的产生原因,采用表面粗糙度检查仪、三维轮廓显微镜和扫描电子显微镜研究了条状色差的微观形貌、轧机工作辊面和酸洗后板面的粗糙度分布及乳化液润滑均匀性。结果表明:条状色差是镀锡原板表面微观形貌差异所致,而原板表面微观形貌差异主要是冷轧时板面摩擦润滑不均匀造成的。采用接触角为49.6°的乳化液有利于改善冷轧时乳化液润滑均匀性,从而改善冷轧时板面摩擦润滑的均匀性。改进的乳化液的技术参数为:浓度(质量分数)1号槽(2.2±0.2)%、3号槽(4.2±0.2)%;温度56~60℃;铁粉含量(200~380)×10^(-6);D50粒径11.5~13.5μm;稳定性指数30%~38%。采用优化的乳化液后,MR T-5钢镀锡原板表面的条状色差明显减少。

冷轧MR T-4钢镀锡原板表面划伤的原因和控制

冷轧MR T-4钢镀锡原板表面有划伤。采用三维轮廓显微镜和扫描电子显微镜观察了划伤的微观形貌,使用四球极压试验机检测了两种轧制油的油膜高温强度,目的是弄清表面划伤的原因从而采取控制措施。结果表明:MR T-4钢镀锡原板表面划伤是冷轧时辊缝区润滑不充分造成的。采用油膜高温强度大于94 kg的1号轧制油,以及采用第2~5架轧机之间的钢板冷却系统,并使每个系统的乳化液流量达到1629 L/min,已使冷轧MR T-4钢镀锡原板的表面划伤明显减少。现场使用乳化液的技术条件为:1号和3号槽乳化液浓度(质量分数)相应为(2.3±0.2)%和(4.5±0.2)%,乳化液温度为56~58℃,铁粉含量为(200~380)×10^(-6);氯离子含量不大于25×10^(-6);乳化液稳定性指数为30%~38%。

乳化液润滑工艺对冷轧镀锡原板表面质量的影响

采用三维轮廓显微镜和扫描电子显微镜观察了冷轧镀锡原板表面微观形貌。通过四球极压试验机测试了两种轧制润滑油的摩擦学性能。研究发现,轧后板面划伤和条状色差与冷轧辊缝润滑效果有关。现场控制规范如下:使用油膜强度高的轧制油,3号乳化液槽质量浓度为(4.5±0.8)%,乳化液中铁粉含量不大于400×10,第4架轧机的压下率为30%~35%,第5架轧机的压下率为27%~33%,第5架轧机工作辊表面粗糙度为0.4~0.6μm。采用该优化润滑工艺后,板面划伤和条状色差明显减少。

镀锡原板耐蚀性差异研究

通过酸洗失重、酸洗时滞、腐蚀极化曲线和交流阻抗等方法研究了两种镀锡原板的耐蚀性能,并通过XRF、XRD以及金相分析等手段分析了引起两种原板耐蚀性差异的原因。结果显示:镀锡原板耐蚀性差异与其表面物质有关,润滑乳化液增加了脱脂前后原板B的耐蚀性差异。脱脂后原板B与原板A的表面元素种类、含量及其晶面织构和择优取向差异不明显,两者耐蚀性差异主要与其轧后原板表面晶粒尺寸的均匀性相关。

原板粗糙度对镀锡板耐蚀性的影响

目前,有关原板粗糙度对镀锡板耐蚀性的影响研究不多。针对2种不同粗糙度及真实表面积的冷轧原板,通过对电镀过程中表面粗糙度的变化的分析以及电化学阻抗和盐雾腐蚀试验评价了镀锡板的耐蚀性。结果表明:原板粗糙度影响了低锡量(≤1.1 g/m2)镀层的初始均匀沉积,导致锡层不完整均匀覆盖,进而影响合金层的致密或完整,从而影响了镀锡板耐蚀性;原板粗糙度与低锡量镀锡板的耐蚀性紧密相关,粗糙度大的原板,其镀锡板耐蚀性差。

生产镀锡原板的冶金工艺控制原理

简要叙述了镀锡原板生产的国内外现状及镀锡原板的性能要求，论述了锭坯质量、热轧工艺条件、冷轧变形量、退火工艺参数及平整延伸率这五个主要方面对镀锡原板组织结构及性能的影响，并探讨了其工艺控制原理。

镀锡原板连续退火技术

本文概述了镀锡原板连续返火工艺特征、连续返火炉设备组成以及采用快速喷气冷却，炉内防跑偏装置，板温检测和控制，炉辊热凸度控制、辐射管烧嘴燃烧技术和护内自动化系统等新技术。

镀锡原板清洁度分析研究

对于脱指后存在带黄褐色的墨斑的镀锡原板进行了电化学和低能电子能谱分析，从而有可能从工艺及材料上找出原因，采取措施，防止这些缺陷发生。

原板夹杂物诱发镀锡板点腐蚀缺陷分析

原板高强减薄和锡量降低是镀锡板发展的重要趋势,直接对原板夹杂物和镀锡板表面缺陷控制提出了更为严格的技术要求。通过对夹杂物含量异常的钢坯进行全流程加工得到的1.1/1.1 g/m2规格镀锡成品卷的研究,发现经过10 d在库测试,镀锡板表面产生点腐蚀缺陷。利用光学显微镜、扫描电镜和电子能谱等方法就镀锡板点腐蚀缺陷进行了深入分析,结果发现黄褐色腐蚀产物元素成分为O、Fe,源于基体腐蚀,并伴有原板夹杂物存在。通过金相切片确认典型点腐蚀缺陷样品夹杂物尺寸为96.82μm×50.00μm×8.86μm,属于原板表面嵌入型夹杂,其成分特征为主要含Al、O元素。夹杂物的存在改变了局部区域的原板轧制纹理和镀层形貌,产生近似椭圆白点缺陷,锡层沉积量由缺陷中心外延逐步增加,整体在11.02%～28.08%范围内波动。根据夹杂物伴随点腐蚀缺陷特征,其诱发镀锡板腐蚀行为与夹杂物形成的原板晶体结构缺陷、锡层差异沉积与夹杂物导电性和硬度直接相关。通过研究,清晰地描述了原板表面夹杂物对后续镀锡板成品的表面质量影响关系,为更好控制原板夹杂物提升镀锡板产品表面质量提供了实际数据支撑。