原油直接制化学品技术变革对我国煤制烯烃的影响分析

“双碳”背景下成品油市场增长乏力,我国石化企业正在大规模进行由燃料型炼厂向化工型炼厂的战略转型,“减油增化”趋势明显,烯烃和芳烃是主要发展方向,国内外石化企业积极布局原油直接制化学品项目。原油直接制化学品技术是石化企业的下一个发展方向,将重塑石油化工行业,从上游原料端来看,我国新的烯烃竞争格局将演变为以油气增长为主,形成对煤制化学品的竞争压力,煤化工行业面临前所未有的减排压力,需要扬长避短,走差异化发展路线,打造低碳产业园区和多能协同产业集群,实现现代煤化工产业转型发展。

原油(重油)直接制化学品(DPC)技术在惠州石化的工业应用

中海油惠州石化有限公司1.2 Mt/a催化裂化装置于2021年5月针对环烷-中间基及减三线蜡油、减压渣油和原油为原料的原油(重油)直接制化学品(DPC)技术工业试验,实现了多产液化石油气、低碳烯烃,少产汽油和柴油,大幅降低焦炭收率的效果,达到了降低焦炭、增加化工产品、降低油品收率的预期目标,工业试验效果显著。验证了DPC技术的工业可行性。DPC试验证明加工相同原料情况下的低生焦率,符合当前“碳中和”目标要求。

富产化学品的绿色高效石油碱催化新技术

近年来,碱催化技术和原油直接制化学品技术越来越受到人们的关注。本文报道中国海洋石油集团有限公司开发的原油直接催化转化制化学品(DPC)碱催化技术,包括催化剂性能、工业试验效果、碱催化技术与分子筛酸催化技术的比较以及碱催化反应特点、反应机理等。DPC碱催化技术开发的关键是在发现可大幅减少焦炭和干气产率的催化新材料基础上,合成制备出高水热稳定性的介孔材料及具有高碱活性稳定性的碱催化剂,并开发出配套的反应-再生新工艺。处理劣质重油原料时,DPC技术比延迟焦化技术和催化裂化(FCC)技术更具优势,而与处理常压渣油或减压渣油的加氢处理工艺,即常压渣油加氢脱硫(ARDS)或减压渣油加氢脱硫(VRDS)技术相比,DPC技术也具有更多的优势。DPC技术在大幅降低干气和焦炭产率的同时,还能大幅提高化学品收率,是目前唯一适用于原油、蜡油、常压渣油、减压渣油、油砂沥青等各类原料的新技术。经初步证实,DPC碱催化技术遵循负碳离子反应机理,几乎不发生氢转移和芳烃缩合反应,但也表现出一定的裂解和异构化反应能力,是当前对用分子筛固体酸催化处理重油技术的颠覆性技术,可以取代延迟焦化、FCC、ARDS或VRDS工艺,为原油直接制化学品提供理论与技术指导、支撑与引领。

聚醚-咪唑啉絮凝剂的合成及其脱固性能评价

随着“油转化”趋势发展,原油直接制化学品技术迅速发展,但产生了含碱性催化剂的油浆,现有沉降剂无法对其中的固体颗粒进行有效脱除。采用聚醚为主体,在主链上引入羧基进而引入咪唑啉结构对聚醚的官能团进行修饰,合成了聚醚-咪唑啉絮凝剂,并通过核磁共振氢谱以及红外光谱对产物的结构进行了验证。以聚醚-咪唑啉絮凝剂为主剂与破乳剂复配为油浆沉降剂,通过油浆沉降试验考察聚醚-咪唑啉絮凝剂的构效关系以及复配沉降剂的脱固性能,确定最佳沉降条件为:主剂质量分数40%,加剂量(w)400μg g,沉降温度100℃,沉降时间48 h,在此条件下的油浆脱固率不低于90%。该絮凝剂合成方法安全,复配条件简单,原料廉价易得,适合工业生产及应用。